Vale установит систему парусов на балкере для перевозки железной руды
Японская судостроительная компания Mitsui OSK Line (#Mol) и бразильский производитель железной руды #Vale установят систему парусов на балкере для перевозки железной руды.
Система жестких парусов преобразует энергию ветра в движущую силу. Паруса позволяют отключать главные двигатели корабля при благоприятных погодных условиях, что приводит к экономии топлива и сокращению выбросов углерода при сохранении скорости корабля.
Паруса финской компании #Norsepower будут установлены на существующем балкере дедвейтом 200 тыс. тонн в первой половине 2024 года. Ожидается, что это поможет Vale сократить выбросы парниковых газов на 6…10%, а также снизить расход топлива.
Как сообщалось ранее, в октябре прошлого года первый в мире японский «парусный» балкер Mol «Shofu Maru» для перевозки угля вошел в порт Ньюкасл в Австралии.
#CO2 #Ironore #Logistics
Японская судостроительная компания Mitsui OSK Line (#Mol) и бразильский производитель железной руды #Vale установят систему парусов на балкере для перевозки железной руды.
Система жестких парусов преобразует энергию ветра в движущую силу. Паруса позволяют отключать главные двигатели корабля при благоприятных погодных условиях, что приводит к экономии топлива и сокращению выбросов углерода при сохранении скорости корабля.
Паруса финской компании #Norsepower будут установлены на существующем балкере дедвейтом 200 тыс. тонн в первой половине 2024 года. Ожидается, что это поможет Vale сократить выбросы парниковых газов на 6…10%, а также снизить расход топлива.
Как сообщалось ранее, в октябре прошлого года первый в мире японский «парусный» балкер Mol «Shofu Maru» для перевозки угля вошел в порт Ньюкасл в Австралии.
#CO2 #Ironore #Logistics
Rio Tinto запустила демонстрационную установку BlueSmeltingTM в Канаде
#RioTinto Iron and Titanium (RTIT) запустила демонстрационную установку для проверки технологии переработки ильменита BlueSmeltingTM на своем заводе в Сорель-Трейси.
Технология BlueSmeltingTM основана на новом способе восстановления титана и железа из ильменитовых руд, при котором образуется на 95% меньше выбросов парниковых газов, чем при текущем процессе переработки. Мощность демонстрационной установки составляет до 40 тыс. тонн ильменита в год, проект реализуется в рамках партнерства Rio Tinto с правительством Канады с общими инвестициями в размере около 537 млн. USD до 2030 года.
Ильменит представляет собой титанистый железняк (FeO·TiO2). На данный момент для восстановления Ti и Fe из ильменита применяется технология смешивания концентрата ильменита с углеродосодержащим восстановителем, а затем плавка в печи. Титан имеет меньшую плотность, чем железо, и в жидком состоянии элементы разделяются, в результате чего образуется шлак оксида титана и чугун. Из-за содержания угля или кокса процесс сопровождается существенными выбросами СО2.
Проект Rio Tinto направлен на снижение потребления угля при плавке ильменитовой руды. Ожидается, что технология BlueSmeltingTM поможет сократить общие выбросы при переработке ильменитовых руд в Квебеке на 70% или 670 тыс. тонн CO2-эквивалента.
#Ironore #CO2 #Canada
#RioTinto Iron and Titanium (RTIT) запустила демонстрационную установку для проверки технологии переработки ильменита BlueSmeltingTM на своем заводе в Сорель-Трейси.
Технология BlueSmeltingTM основана на новом способе восстановления титана и железа из ильменитовых руд, при котором образуется на 95% меньше выбросов парниковых газов, чем при текущем процессе переработки. Мощность демонстрационной установки составляет до 40 тыс. тонн ильменита в год, проект реализуется в рамках партнерства Rio Tinto с правительством Канады с общими инвестициями в размере около 537 млн. USD до 2030 года.
Ильменит представляет собой титанистый железняк (FeO·TiO2). На данный момент для восстановления Ti и Fe из ильменита применяется технология смешивания концентрата ильменита с углеродосодержащим восстановителем, а затем плавка в печи. Титан имеет меньшую плотность, чем железо, и в жидком состоянии элементы разделяются, в результате чего образуется шлак оксида титана и чугун. Из-за содержания угля или кокса процесс сопровождается существенными выбросами СО2.
Проект Rio Tinto направлен на снижение потребления угля при плавке ильменитовой руды. Ожидается, что технология BlueSmeltingTM поможет сократить общие выбросы при переработке ильменитовых руд в Квебеке на 70% или 670 тыс. тонн CO2-эквивалента.
#Ironore #CO2 #Canada
Blastr Green Steel изучает возможность производства окатышей DR-качества в Великобритании
Норвежская компания #BlastrGreenSteel подписала договор о намерениях с английской компанией Redcar Bulk Terminal (#RBT) для изучения возможности строительства завода по производству окатышей DR-качества в Великобритании.
Redcar Bulk Terminal владеет глубоководным терминалом на южном берегу реки Тис, который может принимать суда Capesize. Терминал находится в промышленном районе Teesside и имеет прямой выход к железнодорожным и автомобильным дорогам Великобритании.
Ранее Blastr Green Steel заявляла о планах построить предприятие по производству окатышей в Йильдескол, Северная Норвегия. Однако компания может отказаться от этого варианта, поскольку Норвегия подтвердила, что не сможет обеспечить необходимые мощности возобновляемой электроэнергии к поставленному сроку.
Ожидается, что новый завод будет производить 6 млн. тонн окатышей DR-качества в год. Половина объёма будет поставляться на строящийся завод по производству «зеленой» стали Blastr в Инкоо, Финляндии. Остальное будет реализовываться на рынке через американскую компанию #CargillMetals.
Blastr Green Steel определит точное месторасположение завода до конца 2023 года, введение в эксплуатацию запланировано на 2028 год.
#Ironore #UK
Норвежская компания #BlastrGreenSteel подписала договор о намерениях с английской компанией Redcar Bulk Terminal (#RBT) для изучения возможности строительства завода по производству окатышей DR-качества в Великобритании.
Redcar Bulk Terminal владеет глубоководным терминалом на южном берегу реки Тис, который может принимать суда Capesize. Терминал находится в промышленном районе Teesside и имеет прямой выход к железнодорожным и автомобильным дорогам Великобритании.
Ранее Blastr Green Steel заявляла о планах построить предприятие по производству окатышей в Йильдескол, Северная Норвегия. Однако компания может отказаться от этого варианта, поскольку Норвегия подтвердила, что не сможет обеспечить необходимые мощности возобновляемой электроэнергии к поставленному сроку.
Ожидается, что новый завод будет производить 6 млн. тонн окатышей DR-качества в год. Половина объёма будет поставляться на строящийся завод по производству «зеленой» стали Blastr в Инкоо, Финляндии. Остальное будет реализовываться на рынке через американскую компанию #CargillMetals.
Blastr Green Steel определит точное месторасположение завода до конца 2023 года, введение в эксплуатацию запланировано на 2028 год.
#Ironore #UK
Vale планирует сократить выбросы CO2 от поставок железной руды с рудника Carajas
Бразильская горнодобывающая компания #Vale и производитель оборудования #Wabtec Corporation пописали соглашение для сокращения выбросов CO2 при транспортировке железной руды Vale с рудника Carajas в штате Para в порт Ponta da Madeira на северо-восточном побережье Бразилии.
Компании планируют использовать аккумуляторные и гибридные дизель-электрические локомотивы, а также рассмотрят возможность применения аммиака в качестве альтернативы дизельному топливу для других составов.
В рамках соглашения Wabtec поставит Vale три локомотива с аккумуляторным питанием к 2026 году. Объем перевозок железной руды Vale с рудника Carajas составляет около 240 млн. тонн в год.
Vale планирует сократить прямые и косвенные выбросы CO2 на 33% до 2030 года по сравнению с уровнем 2020 года. На железнодорожные перевозки в настоящее время приходится 10% от общих выбросов CO2 компании.
#Ironore #Decarbonization #Brazil
Бразильская горнодобывающая компания #Vale и производитель оборудования #Wabtec Corporation пописали соглашение для сокращения выбросов CO2 при транспортировке железной руды Vale с рудника Carajas в штате Para в порт Ponta da Madeira на северо-восточном побережье Бразилии.
Компании планируют использовать аккумуляторные и гибридные дизель-электрические локомотивы, а также рассмотрят возможность применения аммиака в качестве альтернативы дизельному топливу для других составов.
В рамках соглашения Wabtec поставит Vale три локомотива с аккумуляторным питанием к 2026 году. Объем перевозок железной руды Vale с рудника Carajas составляет около 240 млн. тонн в год.
Vale планирует сократить прямые и косвенные выбросы CO2 на 33% до 2030 года по сравнению с уровнем 2020 года. На железнодорожные перевозки в настоящее время приходится 10% от общих выбросов CO2 компании.
#Ironore #Decarbonization #Brazil
Vale достигла установленной мощности на солнечном энергетическом комплексе в Бразилии
Sol do Cerrado - крупнейший солнечный энергетический комплекс в Латинской Америке, принадлежащий бразильской горнодобывающей компании #Vale.
Общая площадь комплекса эквивалентна суммарной площади 1300 футбольных полей (13 тыс. теннисных кортов или 1/3 площади Воркуты).
Проект состоит из 1,4 млн. солнечных панелей общей мощностью 700 МВт-пик и расположен в бразильском штате Минас-Жерайс. Ожидается, что Sol do Cerrado будет обеспечивать 16% всей электроэнергии, используемой Vale на предприятиях в Бразилии.
Инвестиции в проект составили около 590 млн. USD. Vale планирует полностью перейти на возобновляемую энергию в Бразилии к 2025 году и на проектах в других странах к 2030 году.
#Ironore #RES #Brazil
Sol do Cerrado - крупнейший солнечный энергетический комплекс в Латинской Америке, принадлежащий бразильской горнодобывающей компании #Vale.
Общая площадь комплекса эквивалентна суммарной площади 1300 футбольных полей (13 тыс. теннисных кортов или 1/3 площади Воркуты).
Проект состоит из 1,4 млн. солнечных панелей общей мощностью 700 МВт-пик и расположен в бразильском штате Минас-Жерайс. Ожидается, что Sol do Cerrado будет обеспечивать 16% всей электроэнергии, используемой Vale на предприятиях в Бразилии.
Инвестиции в проект составили около 590 млн. USD. Vale планирует полностью перейти на возобновляемую энергию в Бразилии к 2025 году и на проектах в других странах к 2030 году.
#Ironore #RES #Brazil
На железную руду пришлось 93% мировой добычи металлов с объемом 2,6 млрд. т в 2022 году
Среди цветных металлов лидирует алюминий с объемом производства 60 млн. т, среди редкоземельных и драгоценных металлов – олово с объемом 0,3 млн. т.
К вопросу, почему выбросы CO2 при добыче и переработке ЖРС пока являются более «глобальной проблемой» при меньшей интенсивности по сравнению с редкоземельными металлами.
#Ironore #World
Среди цветных металлов лидирует алюминий с объемом производства 60 млн. т, среди редкоземельных и драгоценных металлов – олово с объемом 0,3 млн. т.
К вопросу, почему выбросы CO2 при добыче и переработке ЖРС пока являются более «глобальной проблемой» при меньшей интенсивности по сравнению с редкоземельными металлами.
#Ironore #World
Переработка хвостохранилищ для получения РЗМ
Если технология поиска РЗМ в угле пока находится на стадии изучения, то для переработки хвостохранилищ месторождений железной руды и фосфатов с целью получения РЗМ уже строятся реальные проекты.
Шведская горнодобывающая компания #LKAB планирует перерабатывать отходы на двух своих хвостохранилищах железорудных месторождений. Содержание РЗМ в отходах оценивается в 200…230ppm, ожидается, что компания сможет выйти на производство около 400 тонн в год оксидов NdPr.
В Южной Африке аналогичный проект реализуется на хвостохранилище месторождения фосфатов компанией Rainbow Rare Earths. В Австралии компания #Iluka планирует начать переработку около 1 млн. т отходов со своих месторождений циркона, титана и других элементов с целью получения РЗМ. Ранее Королевский Мельбурнский технологический институт и Университет Квинсленда запустили интерактивную карту со всеми хвостохранилищами в стране, которые могут содержать РЗМ.
Переработка отходов потенциально является более экономически выгодным и «зеленым» вариантом получения РЗМ, а также позволяет компаниям быстро получить необходимые разрешения для начала проекта. Для сравнения, получение разрешения на разработку нового крупнейшего в Европе месторождения РЗМ компании LKAB в районе Кируна рядом с ее железорудными рудниками может занять до 10 лет.
#REM #Ironore #World
Если технология поиска РЗМ в угле пока находится на стадии изучения, то для переработки хвостохранилищ месторождений железной руды и фосфатов с целью получения РЗМ уже строятся реальные проекты.
Шведская горнодобывающая компания #LKAB планирует перерабатывать отходы на двух своих хвостохранилищах железорудных месторождений. Содержание РЗМ в отходах оценивается в 200…230ppm, ожидается, что компания сможет выйти на производство около 400 тонн в год оксидов NdPr.
В Южной Африке аналогичный проект реализуется на хвостохранилище месторождения фосфатов компанией Rainbow Rare Earths. В Австралии компания #Iluka планирует начать переработку около 1 млн. т отходов со своих месторождений циркона, титана и других элементов с целью получения РЗМ. Ранее Королевский Мельбурнский технологический институт и Университет Квинсленда запустили интерактивную карту со всеми хвостохранилищами в стране, которые могут содержать РЗМ.
Переработка отходов потенциально является более экономически выгодным и «зеленым» вариантом получения РЗМ, а также позволяет компаниям быстро получить необходимые разрешения для начала проекта. Для сравнения, получение разрешения на разработку нового крупнейшего в Европе месторождения РЗМ компании LKAB в районе Кируна рядом с ее железорудными рудниками может занять до 10 лет.
#REM #Ironore #World
Почему использование магнетитовой руды приводит к снижению выбросов СО2 при производстве стали?
Шведский проект HYBRIT стремится декарбонизировать не только процессы получения DRI и выплавки стали в электродуговых печах, но и первые этапы производства – добычу руды и производство DR-окатышей, за которые отвечает горнодобывающая компания #LKAB. Согласно заявлениям LKAB, выбросы СО2 при производстве окатышей уже на 14% меньше, чем средние выбросы агломерационного производства в Европе, в том числе за счет использования магнетитовой руды.
Почему производство окатышей из магнетитовой руды дает преимущество относительно выбросов СО2?
В среднем, при процессе производства железорудных окатышей выбросы СО2 составляют 35-170 кг СО2/т окатышей, тогда как при производстве агломерата – 150-300 кг СО2/т агломерата. Поэтому некоторые производители стремятся полностью перейти на использование окатышей в качестве сырья и в доменном производстве.
В процессе производства окатышей из магнетитовой руды, магнетит (Fe3O4) сначала окисляется до гематита (Fe2O3) с выделением тепла. Идет экзотермическая реакция, изменение энтальпии которой равно примерно -490 кДж/моль. Дополнительное тепло позволяет снизить общие затраты энергии при производстве окатышей до примерно 170 МДж/т по сравнению со средним значением 490 МДж/т для гематитовой руды.
При этом использование магнетитовой руды также имеет ряд ограничений. Если вернуться к добыче, то, по данным #AMC, концентрация магнетитовой руды, как правило, меньше, чем гематитовой, что приводит к увеличению пустой породы и необходимости дополнительного обогащения.
Ранее Австралия заявляла, что большинство новых проектов по добыче руды в стране относится к магнетитовым рудникам, и это «положительно скажется на декарбонизации». Для производителей стали это, вероятно, окажется верным утверждением, в то время как выбросы СО2 непосредственно при добыче магнетитовой руды могут оказаться выше.
#Ironore #GreenSteel #World
Шведский проект HYBRIT стремится декарбонизировать не только процессы получения DRI и выплавки стали в электродуговых печах, но и первые этапы производства – добычу руды и производство DR-окатышей, за которые отвечает горнодобывающая компания #LKAB. Согласно заявлениям LKAB, выбросы СО2 при производстве окатышей уже на 14% меньше, чем средние выбросы агломерационного производства в Европе, в том числе за счет использования магнетитовой руды.
Почему производство окатышей из магнетитовой руды дает преимущество относительно выбросов СО2?
В среднем, при процессе производства железорудных окатышей выбросы СО2 составляют 35-170 кг СО2/т окатышей, тогда как при производстве агломерата – 150-300 кг СО2/т агломерата. Поэтому некоторые производители стремятся полностью перейти на использование окатышей в качестве сырья и в доменном производстве.
В процессе производства окатышей из магнетитовой руды, магнетит (Fe3O4) сначала окисляется до гематита (Fe2O3) с выделением тепла. Идет экзотермическая реакция, изменение энтальпии которой равно примерно -490 кДж/моль. Дополнительное тепло позволяет снизить общие затраты энергии при производстве окатышей до примерно 170 МДж/т по сравнению со средним значением 490 МДж/т для гематитовой руды.
При этом использование магнетитовой руды также имеет ряд ограничений. Если вернуться к добыче, то, по данным #AMC, концентрация магнетитовой руды, как правило, меньше, чем гематитовой, что приводит к увеличению пустой породы и необходимости дополнительного обогащения.
Ранее Австралия заявляла, что большинство новых проектов по добыче руды в стране относится к магнетитовым рудникам, и это «положительно скажется на декарбонизации». Для производителей стали это, вероятно, окажется верным утверждением, в то время как выбросы СО2 непосредственно при добыче магнетитовой руды могут оказаться выше.
#Ironore #GreenSteel #World
Новая стратегия декарбонизации Северстали: «зеленый» проект по производству окатышей
#Северсталь представила новую стратегию декарбонизации в рамках мероприятия по подведению итогов #COP28. Компания планирует снизить выбросы парниковых газов на 3% до конца 2024 года и на 10% до конца 2030 года относительно уровня 2020 года. Инвестиции в ряд проектов для достижения этих целей составят около 140 млрд. рублей.
Основным «зеленым» проектом станет строительство собственного завода по производству железорудных окатышей и их дальнейшее использование в качестве сырья в доменных печах вместо агломерата. Строительство завода мощностью 10 млн. тонн железорудных окатышей в год начнется уже в январе. Запуск комплекса в 2026 году позволит поэтапно вывести из эксплуатации агломерационный цех №2.
После выхода производства на полную мощность 90% в составе доменной шихты Череповецкого МК будут составлять железорудные окатыши, 10% – другие железосодержащие компоненты. Согласно заявлениям компании, это позволит сократить расход твердого топлива на 25% и повысить производительность доменных печей на 9%.
Что касается выбросов при производстве сырья, в среднем, в случае с железорудными окатышами выбросы СО2 составляют 35-170 кг СО2/т окатышей, тогда как при производстве агломерата – 150-300 кг СО2/т агломерата. Выбросы СО2 при производстве окатышей ниже из-за отсутствия необходимости использования твёрдого топлива для процесса, в то время как при агломерации его расход составляет 45-65 кг/т агломерата.
Северсталь планирует использовать железорудное сырье со своих активов - смесь магнетитового концентрата Оленегорского ГОКа и аглоруды Яковлевского ГОКа. Пока сложно сказать, как использование значительной доли аглоруды скажется на металлургических характеристиках окатышей - абсолютное большинство предприятий в мире использует для производства окатышей именно магнетитовый концентрат.
Помимо этого, Северсталь планирует продолжить снижать расход кокса за счет увеличения расхода природного газа в доменных печах и модернизировать прокатное производство. После 2030 года компания собирается обновить стратегию, включив туда улавливание, хранение и использование углерода (#CCS), а также производство и использование водорода для дальнейшего снижения выбросов СО2 на 40-60%.
#Ironore #Decarbonization #Russia
#Северсталь представила новую стратегию декарбонизации в рамках мероприятия по подведению итогов #COP28. Компания планирует снизить выбросы парниковых газов на 3% до конца 2024 года и на 10% до конца 2030 года относительно уровня 2020 года. Инвестиции в ряд проектов для достижения этих целей составят около 140 млрд. рублей.
Основным «зеленым» проектом станет строительство собственного завода по производству железорудных окатышей и их дальнейшее использование в качестве сырья в доменных печах вместо агломерата. Строительство завода мощностью 10 млн. тонн железорудных окатышей в год начнется уже в январе. Запуск комплекса в 2026 году позволит поэтапно вывести из эксплуатации агломерационный цех №2.
После выхода производства на полную мощность 90% в составе доменной шихты Череповецкого МК будут составлять железорудные окатыши, 10% – другие железосодержащие компоненты. Согласно заявлениям компании, это позволит сократить расход твердого топлива на 25% и повысить производительность доменных печей на 9%.
Что касается выбросов при производстве сырья, в среднем, в случае с железорудными окатышами выбросы СО2 составляют 35-170 кг СО2/т окатышей, тогда как при производстве агломерата – 150-300 кг СО2/т агломерата. Выбросы СО2 при производстве окатышей ниже из-за отсутствия необходимости использования твёрдого топлива для процесса, в то время как при агломерации его расход составляет 45-65 кг/т агломерата.
Северсталь планирует использовать железорудное сырье со своих активов - смесь магнетитового концентрата Оленегорского ГОКа и аглоруды Яковлевского ГОКа. Пока сложно сказать, как использование значительной доли аглоруды скажется на металлургических характеристиках окатышей - абсолютное большинство предприятий в мире использует для производства окатышей именно магнетитовый концентрат.
Помимо этого, Северсталь планирует продолжить снижать расход кокса за счет увеличения расхода природного газа в доменных печах и модернизировать прокатное производство. После 2030 года компания собирается обновить стратегию, включив туда улавливание, хранение и использование углерода (#CCS), а также производство и использование водорода для дальнейшего снижения выбросов СО2 на 40-60%.
#Ironore #Decarbonization #Russia
Baosteel запустила производство DRI в провинции Гуандун
Китайская компания #Baosteel Zhanjiang Iron & Steel вела в эксплуатацию установку DRI мощностью 1 млн. т в год на своем заводе в провинции Гуандун. DRI будет производиться по технологии Energiron, разработанной итальянскими производителями оборудования #Danieli и #Tenova.
В качестве восстановителя планируется использовать смесь природного газа, коксового газа и водорода. На данный момент это крупнейшая установка DRI в Китае и крупнейшее в мире производство DRI, которое уже частично использует водород. В перспективе завод сможет полностью перейти на «зеленый» водород.
На данный момент в Китае реализуется 10 проектов по производству DRI на основе водорода, к 2030 году их мощность составит более 10 млн. тонн в год. Железная руда, добываемая в Китае, не сможет соответствовать характеристикам высококачественного сырья для производства DRI. При этом Baosteel уже имеет долю в проекте #RioTinto Simandou в Гвинее, ввод в эксплуатацию которого запланирован на 2025 год. На месторождении Simandou планируется добыть около 1,5 млрд. т высококачественной железной руды с содержанием железа 65% и низким содержанием примесей в течение 26 лет.
#Ironore #DRI #China
Китайская компания #Baosteel Zhanjiang Iron & Steel вела в эксплуатацию установку DRI мощностью 1 млн. т в год на своем заводе в провинции Гуандун. DRI будет производиться по технологии Energiron, разработанной итальянскими производителями оборудования #Danieli и #Tenova.
В качестве восстановителя планируется использовать смесь природного газа, коксового газа и водорода. На данный момент это крупнейшая установка DRI в Китае и крупнейшее в мире производство DRI, которое уже частично использует водород. В перспективе завод сможет полностью перейти на «зеленый» водород.
На данный момент в Китае реализуется 10 проектов по производству DRI на основе водорода, к 2030 году их мощность составит более 10 млн. тонн в год. Железная руда, добываемая в Китае, не сможет соответствовать характеристикам высококачественного сырья для производства DRI. При этом Baosteel уже имеет долю в проекте #RioTinto Simandou в Гвинее, ввод в эксплуатацию которого запланирован на 2025 год. На месторождении Simandou планируется добыть около 1,5 млрд. т высококачественной железной руды с содержанием железа 65% и низким содержанием примесей в течение 26 лет.
#Ironore #DRI #China
Немецкая компания Saarstahl будет закупать DR-окатыши у канадской IOC
Немецкая компания #Saarstahl Group подписала пятилетний контракт с канадской Iron Ore Company of Canada (#IOC) на поставку железорудного сырья. Компания IOC принадлежит #RioTinto и находится в провинции Лабрадор, Канада. IOC производит концентрат и окатыши, в том числе окатыши DR-качества.
До 2027 года IOC будет поставлять железорудное сырье Saarstahl для использования в доменном производстве. В 2027 году компания планирует ввести в эксплуатацию DRI установку на площадке в Dillingen и перейти к закупкам окатышей DR-качества у IOC. Saarstahl также собирается постепенно полностью перейти на водород в качестве восстановителя при производстве DRI и уже подписала контракт на поставки «зелёного» водорода по трубопроводу между Францией и Германией.
На картинке – «зеленые» рельсы Saarstahl, которые она уже производит (из стали по цепочке Лом-EAF) на своем французском заводе.
#Ironore #Canada #Germany
Немецкая компания #Saarstahl Group подписала пятилетний контракт с канадской Iron Ore Company of Canada (#IOC) на поставку железорудного сырья. Компания IOC принадлежит #RioTinto и находится в провинции Лабрадор, Канада. IOC производит концентрат и окатыши, в том числе окатыши DR-качества.
До 2027 года IOC будет поставлять железорудное сырье Saarstahl для использования в доменном производстве. В 2027 году компания планирует ввести в эксплуатацию DRI установку на площадке в Dillingen и перейти к закупкам окатышей DR-качества у IOC. Saarstahl также собирается постепенно полностью перейти на водород в качестве восстановителя при производстве DRI и уже подписала контракт на поставки «зелёного» водорода по трубопроводу между Францией и Германией.
На картинке – «зеленые» рельсы Saarstahl, которые она уже производит (из стали по цепочке Лом-EAF) на своем французском заводе.
#Ironore #Canada #Germany