Турция намерена увеличить мощность ветровой и солнечной энергетики вчетверо к 2035 году
Турции потребуются государственные и частные инвестиции в размере 108 млрд долл. для увеличения мощности ветровой и солнечной энергии в четыре раза до 120 000 МВт к 2035 году, заявил в понедельник министр энергетики Алпарслан Байрактар.
Выступая на мероприятии, посвященном объявлению дорожной карты страны в области возобновляемых источников энергии, Байрактар заявил, что первые в этом году условия тендера в области возобновляемых источников энергии будут объявлены на следующей неделе. По словам Байрактара, министерство энергетики работает над изменениями в действующих правилах инвестирования в возобновляемую энергетику и поощряет более активное участие частного сектора.
Из общего объема инвестиций, необходимых для увеличения мощностей, около 28 млрд долл. будет выделено на развитие передающих сетей, строительство трансформаторов и установку высоковольтных сетей электропередачи по всей стране.
Reuters, 21 Oct 2024: Turkey aims to quadruple wind and solar energy capacity by 2035
Турции потребуются государственные и частные инвестиции в размере 108 млрд долл. для увеличения мощности ветровой и солнечной энергии в четыре раза до 120 000 МВт к 2035 году, заявил в понедельник министр энергетики Алпарслан Байрактар.
Выступая на мероприятии, посвященном объявлению дорожной карты страны в области возобновляемых источников энергии, Байрактар заявил, что первые в этом году условия тендера в области возобновляемых источников энергии будут объявлены на следующей неделе. По словам Байрактара, министерство энергетики работает над изменениями в действующих правилах инвестирования в возобновляемую энергетику и поощряет более активное участие частного сектора.
Из общего объема инвестиций, необходимых для увеличения мощностей, около 28 млрд долл. будет выделено на развитие передающих сетей, строительство трансформаторов и установку высоковольтных сетей электропередачи по всей стране.
Reuters, 21 Oct 2024: Turkey aims to quadruple wind and solar energy capacity by 2035
Reuters
Turkey aims to quadruple wind and solar energy capacity by 2035
Turkey will need $108 billion of public and private investment as it aims to quadruple its wind and solar energy power capacity to 120,000 MW by 2035, Energy Minister Alparslan Bayraktar said on Monday.
Электрификация будущего
Рисунок 1. Производство электроэнергии в мире. Прогнозы ЦЭНЭФ-XXI. 2018 г. Источник: ЦЭНЭФ-XX
Рисунок 2. Производство электроэнергии в мире. Прогнозы МЭА. 2024 Источник: World Energy Outlook 2024
Мы все хорошо помним ленинскую формулу: «коммунизм есть советская власть плюс электрификация всей страны, ибо без электрификации поднять промышленность невозможно». Поднять промышленность удалось, а вот с коммунизмом не получилось.
Теперь лозунг другой – стабилизация климата есть декарбонизация всей экономики на основе ее электрификации. ЦЭНЭФ-XXI еще в 2018 г. прогнозировал возможный рост генерации электроэнергии в мире к 2050 г. за пределы 70 трлн кВтч. Результаты для подготовленного ЦЭНЭФ-XXI сценария «Электрификация будущего» дают самые высокие уровни потребления электроэнергии и самые высокие уровни ее выработки на ВИЭ. Эти прогнозы превышали прогнозные оценки других организаций, которые тогда не превышали 50 трлн кВтч (рис. 1). Я все ждал, когда же эти организации начнут пересматривать свои оценки вверх. Это постепенно происходит. В последнем World Energy Outlook МЭА для двух сценариев оценки превысили 60 трлн кВтч, а 70 трлн кВтч уже на подходе (рис. 2).
В 2010-2023 гг. потребление электроэнергии росло в два раза быстрее, чем общий спрос на энергию, а к 2035 г. ожидается, что спрос на электроэнергию будет расти в шесть раз быстрее спроса на энергию за счет роса парка электромобилей, кондиционеров, тепловых насосов, дата центров, электрификации промышленных процессов и производства зеленого водорода. Уже к 2030 г. на низкоуглеродных источниках будет вырабатываться более половины мировой электроэнергии. Ускорение электрификации потребует развития сетевого хозяйства и систем хранения энергии.
Важно помнить, что высокие уровни электрификации, в первую очередь транспорта, приводят к значительному снижению спроса на нефть.
И.А. Башмаков
Рисунок 1. Производство электроэнергии в мире. Прогнозы ЦЭНЭФ-XXI. 2018 г. Источник: ЦЭНЭФ-XX
Рисунок 2. Производство электроэнергии в мире. Прогнозы МЭА. 2024 Источник: World Energy Outlook 2024
Мы все хорошо помним ленинскую формулу: «коммунизм есть советская власть плюс электрификация всей страны, ибо без электрификации поднять промышленность невозможно». Поднять промышленность удалось, а вот с коммунизмом не получилось.
Теперь лозунг другой – стабилизация климата есть декарбонизация всей экономики на основе ее электрификации. ЦЭНЭФ-XXI еще в 2018 г. прогнозировал возможный рост генерации электроэнергии в мире к 2050 г. за пределы 70 трлн кВтч. Результаты для подготовленного ЦЭНЭФ-XXI сценария «Электрификация будущего» дают самые высокие уровни потребления электроэнергии и самые высокие уровни ее выработки на ВИЭ. Эти прогнозы превышали прогнозные оценки других организаций, которые тогда не превышали 50 трлн кВтч (рис. 1). Я все ждал, когда же эти организации начнут пересматривать свои оценки вверх. Это постепенно происходит. В последнем World Energy Outlook МЭА для двух сценариев оценки превысили 60 трлн кВтч, а 70 трлн кВтч уже на подходе (рис. 2).
В 2010-2023 гг. потребление электроэнергии росло в два раза быстрее, чем общий спрос на энергию, а к 2035 г. ожидается, что спрос на электроэнергию будет расти в шесть раз быстрее спроса на энергию за счет роса парка электромобилей, кондиционеров, тепловых насосов, дата центров, электрификации промышленных процессов и производства зеленого водорода. Уже к 2030 г. на низкоуглеродных источниках будет вырабатываться более половины мировой электроэнергии. Ускорение электрификации потребует развития сетевого хозяйства и систем хранения энергии.
Важно помнить, что высокие уровни электрификации, в первую очередь транспорта, приводят к значительному снижению спроса на нефть.
И.А. Башмаков
Производство стали в электродуговых сталеплавильных печах
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: электросталеплавильное производство. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы»
Эта технология необходима как важное звено технологических цепочек производства стали с низкими выбросами ПГ, включая использование лома и железа прямого восстановления. Это зрелая технология с уровнем технологической готовности 11. Важным фактором является наличие мощностей, адекватных процессам декарбонизации черной металлургии. Масштабы применения в России: 2022…2023 гг. – 25 Мт электростали (35%); 2030 г. – 41 Мт (53%); 2040 г. – 67 Мт (83%); 2050 г. – 74 Мт (100%); 2060 г. – 70 Мт (100%). Ввод новых производственных мощностей в объеме 0,4‒3,6 млн т в год. Приростные удельные капитальные вложения для повышения доли металлолома составляют 50 долл./т стали/год (затраты на его утилизацию и доставку). Они компенсируются более низкими затратами на энергию. Для технологической цепочки ПВЖ–ЭДП удельные капитальные вложения (590 долл./т/год) ниже, чем для традиционной цепочки – доменная печь-конвертер (600 долл./т/год). Стоимость стали не повышается.
Уровень локализации производства: дуговые и индукционные печи – 60%, а по другим компонентам доля российских производителей оборудования для черной металлургии составляет: технологии – 28,2%; основное и вспомогательное оборудование – 30-60%, в том числе: машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), прокатное оборудование, трубопрокатные станы – 30%; отдельные детали и комплектующие – 20,5%. Дуговые и индукционные печи в России выпускают следующие предприятия: ЗАО «Накал – Промышленные печи»; ЗАО НПП «Машпром»; «УралИндуктор»; «MAGMATEX»; ООО ТК «Толедо»; ООО «СибЛитКом»; «Глоботерм»; АО «Электромеханика»; ООО «НПП «ИнтерСэлт». На 2024-2026 гг. поставлена задача довести долю российской продукции для дуговых и индукционных печей как минимум до 80%. Это выше, чем в целом по доле российской продукции для сталеплавильных производств, которая должна составлять не менее 50-80%, или машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), прокатного оборудования, трубопрокатных станов, для которых порог установлен на уровне 50%. В России есть вся необходимая инфраструктура для производства и использования оборудования электродуговых и индукционных печей. Поскольку уровень локализации до 2026 г. останется меньше 100%, необходимо будет импортировать часть оборудования дуговых и индукционных печей. Пока действуют санкции, источниками поставок могут служить китайские компании: «Shanghai Xinlanhai Automation Technology Co Ltd»; «Shanghai Electric Heavy Machinery Co Ltd»; «Сhina Union ST Equipment & Engineering Co Ltd»; «Weifang Jinhuaxin Electric Furnace Manufacturing Co Ltd». Разрыв предложения составляет 1,1 Мт/год в 2031-2040 гг. и растет до 2,2 Мт/год к 2050 г (рисунок).
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: электросталеплавильное производство. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы»
Эта технология необходима как важное звено технологических цепочек производства стали с низкими выбросами ПГ, включая использование лома и железа прямого восстановления. Это зрелая технология с уровнем технологической готовности 11. Важным фактором является наличие мощностей, адекватных процессам декарбонизации черной металлургии. Масштабы применения в России: 2022…2023 гг. – 25 Мт электростали (35%); 2030 г. – 41 Мт (53%); 2040 г. – 67 Мт (83%); 2050 г. – 74 Мт (100%); 2060 г. – 70 Мт (100%). Ввод новых производственных мощностей в объеме 0,4‒3,6 млн т в год. Приростные удельные капитальные вложения для повышения доли металлолома составляют 50 долл./т стали/год (затраты на его утилизацию и доставку). Они компенсируются более низкими затратами на энергию. Для технологической цепочки ПВЖ–ЭДП удельные капитальные вложения (590 долл./т/год) ниже, чем для традиционной цепочки – доменная печь-конвертер (600 долл./т/год). Стоимость стали не повышается.
Уровень локализации производства: дуговые и индукционные печи – 60%, а по другим компонентам доля российских производителей оборудования для черной металлургии составляет: технологии – 28,2%; основное и вспомогательное оборудование – 30-60%, в том числе: машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), прокатное оборудование, трубопрокатные станы – 30%; отдельные детали и комплектующие – 20,5%. Дуговые и индукционные печи в России выпускают следующие предприятия: ЗАО «Накал – Промышленные печи»; ЗАО НПП «Машпром»; «УралИндуктор»; «MAGMATEX»; ООО ТК «Толедо»; ООО «СибЛитКом»; «Глоботерм»; АО «Электромеханика»; ООО «НПП «ИнтерСэлт». На 2024-2026 гг. поставлена задача довести долю российской продукции для дуговых и индукционных печей как минимум до 80%. Это выше, чем в целом по доле российской продукции для сталеплавильных производств, которая должна составлять не менее 50-80%, или машин непрерывного литья заготовок (МНЛЗ), прокатного оборудования, трубопрокатных станов, для которых порог установлен на уровне 50%. В России есть вся необходимая инфраструктура для производства и использования оборудования электродуговых и индукционных печей. Поскольку уровень локализации до 2026 г. останется меньше 100%, необходимо будет импортировать часть оборудования дуговых и индукционных печей. Пока действуют санкции, источниками поставок могут служить китайские компании: «Shanghai Xinlanhai Automation Technology Co Ltd»; «Shanghai Electric Heavy Machinery Co Ltd»; «Сhina Union ST Equipment & Engineering Co Ltd»; «Weifang Jinhuaxin Electric Furnace Manufacturing Co Ltd». Разрыв предложения составляет 1,1 Мт/год в 2031-2040 гг. и растет до 2,2 Мт/год к 2050 г (рисунок).
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Forwarded from Michael Yulkin
Несколько дней назад вышел очередной доклад Программы ООН по окружающей среде с оценкой прогресса (вернее - отставания) в сокращении антропогенных выбросов ПГ относительно траектории, необходимой для удержания роста средней глобальной температуры в относительно безопасных рамках. У этого доклада очень интересное, о многом говорящее название - "No more hot air … please!" Ясно, что словосочетание "горячий воздух" тут используется не только в буквальном смысле, но и как метафора избыточных, горячих выбросов ПГ и недостаточных амбиций по их сокращению. https://www.unep.org/resources/emissions-gap-report-2024
UN Environment Programme
Emissions Gap Report 2024
As climate impacts intensify globally, the Emissions Gap Report 2024: No more hot air … please! finds that nations must deliver dramatically stronger ambition and action in the next round of Nationally Determined Contributions or the Paris Agreement’s 1.5°C…
Производство железа прямого восстановления с CCUS
Производство DRI с использованием природного газа и технология CCUS – это новая технология, которая еще не используется в России. Ожидается, что она начнет применяться с 2031 г. с уровня 0,46 Мт, а к 2060 г. масштаб ее использования вырастет до 12,6 Мт. C 2016 г. в Абу-Даби работает завод мощностью 0,8 Мт/год с системой CCS для увеличения нефтеотдачи на близлежащем нефтяном месторождении. В Мексике с 2008 г. эксплуатируются два завода мощностью (0,15-0,20 Мт СО2/год с использованием СО2 в производстве напитков.
В 2021 г. УК «Металлоинвест» подписала соглашения с консорциумом Primetals Technologies и Midrex Technologies на поставку оборудования для новых производств DRI на Лебединском ГОК и в городе Железногорске. При этом Midrex Technologies и Primetals Technologies должны были отвечать за инжиниринг и поставку основного технологического оборудования, а также за оказание шефнадзорных услуг. Однако из-за санкций поставка европейского технологического оборудования для проектов приостановлена. Таким обра¬зом, проекты строительства новых производств DRI пересматриваются, и их реализация сдвигается на неопределенный срок. В 2021 г. на площадке Выксунского металлурги¬ческого завода был инициирован проект строительства электрометаллур¬гиче¬ского комплекса полного цикла с использованием экологичных «зеленых» технологий (проект «Эколант»). Комплекс включает производство металлизированных окатышей по технологии DRI совместно с электрометаллургическим производством стали и двумя машинами непрерывной разливки. Кроме того, предусматривается строительство собствен¬ной электростанции, работающей на уходящих газах металлургического производства. Инвестиции в проект «Эколант» составляют 150 млрд руб. Особенностью проекта «Эколант» является отсутствие распространенных для большинства российских металлургических комбинатов полного цикла коксохимического, доменного и конвертерного производств. При строительстве комплекса «Эколант» планируется использовать оборудование российских и зарубежных производителей. Проектирование, изготовление и монтаж основного технологического оборудования должны выполнить компании Danieli (Италия) и Primetals Technologies (Австрия). Вспомогательное оборудование поставят Уральский завод тяжелого машиностроения, Троицкий крановый завод, компании «Теквин» и «Акватэко». В 2024 г. на базе Стойленского горно-обогатительного комбината Группа «НЛМК» планирует начать строительство новых производств с использованием «зеленых» технологий (в том числе и производство DRI). Проект предполагает расширение действующего карьера с увеличением объёмов добычи руды с 43 млн т до 67 млн т в год; строительство новых мощностей по обогащению железорудного концентрата; строительство фабрики окомкования металлизированных окатышей и цеха по производству DRI. Проект расширения Стойленского ГОК планируется реализо¬вать в 2024–2027 гг. с вводом в эксплуатацию по этапам в 2027–2028 гг. Инвестиции в проект составят около 250 млрд руб.
Читать продолжение
Производство DRI с использованием природного газа и технология CCUS – это новая технология, которая еще не используется в России. Ожидается, что она начнет применяться с 2031 г. с уровня 0,46 Мт, а к 2060 г. масштаб ее использования вырастет до 12,6 Мт. C 2016 г. в Абу-Даби работает завод мощностью 0,8 Мт/год с системой CCS для увеличения нефтеотдачи на близлежащем нефтяном месторождении. В Мексике с 2008 г. эксплуатируются два завода мощностью (0,15-0,20 Мт СО2/год с использованием СО2 в производстве напитков.
В 2021 г. УК «Металлоинвест» подписала соглашения с консорциумом Primetals Technologies и Midrex Technologies на поставку оборудования для новых производств DRI на Лебединском ГОК и в городе Железногорске. При этом Midrex Technologies и Primetals Technologies должны были отвечать за инжиниринг и поставку основного технологического оборудования, а также за оказание шефнадзорных услуг. Однако из-за санкций поставка европейского технологического оборудования для проектов приостановлена. Таким обра¬зом, проекты строительства новых производств DRI пересматриваются, и их реализация сдвигается на неопределенный срок. В 2021 г. на площадке Выксунского металлурги¬ческого завода был инициирован проект строительства электрометаллур¬гиче¬ского комплекса полного цикла с использованием экологичных «зеленых» технологий (проект «Эколант»). Комплекс включает производство металлизированных окатышей по технологии DRI совместно с электрометаллургическим производством стали и двумя машинами непрерывной разливки. Кроме того, предусматривается строительство собствен¬ной электростанции, работающей на уходящих газах металлургического производства. Инвестиции в проект «Эколант» составляют 150 млрд руб. Особенностью проекта «Эколант» является отсутствие распространенных для большинства российских металлургических комбинатов полного цикла коксохимического, доменного и конвертерного производств. При строительстве комплекса «Эколант» планируется использовать оборудование российских и зарубежных производителей. Проектирование, изготовление и монтаж основного технологического оборудования должны выполнить компании Danieli (Италия) и Primetals Technologies (Австрия). Вспомогательное оборудование поставят Уральский завод тяжелого машиностроения, Троицкий крановый завод, компании «Теквин» и «Акватэко». В 2024 г. на базе Стойленского горно-обогатительного комбината Группа «НЛМК» планирует начать строительство новых производств с использованием «зеленых» технологий (в том числе и производство DRI). Проект предполагает расширение действующего карьера с увеличением объёмов добычи руды с 43 млн т до 67 млн т в год; строительство новых мощностей по обогащению железорудного концентрата; строительство фабрики окомкования металлизированных окатышей и цеха по производству DRI. Проект расширения Стойленского ГОК планируется реализо¬вать в 2024–2027 гг. с вводом в эксплуатацию по этапам в 2027–2028 гг. Инвестиции в проект составят около 250 млрд руб.
Читать продолжение
Telegram
Низкоуглеродная Россия
Начало
Приростные удельные капитальные вложения – 50 долл./т/год (для технологии ПВЖ–ЭДП – 590 долл./т/год, для технологии DRI -ЭДП-CCS – 640 долл./т/год). Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 400-550 долл./т. Уровень технологической готовности…
Приростные удельные капитальные вложения – 50 долл./т/год (для технологии ПВЖ–ЭДП – 590 долл./т/год, для технологии DRI -ЭДП-CCS – 640 долл./т/год). Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 400-550 долл./т. Уровень технологической готовности…
Начало
Приростные удельные капитальные вложения – 50 долл./т/год (для технологии ПВЖ–ЭДП – 590 долл./т/год, для технологии DRI -ЭДП-CCS – 640 долл./т/год). Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 400-550 долл./т. Уровень технологической готовности – 9.
Масштабы применения в России: 2040 г. – 5 млн т; 2050 г. – 11 млн т; 2060 г. – 12 млн т. Ввод новых мощностей для производства железа прямого восстановления с технологией CCUS в объеме 0,3‒0,8 млн т в год. Уровень локализации производства равен нулю. В России такие установки не производятся и не используются. До 2023 г. практически все технологии и оборудование, которые использовались при строительстве российских производств DRI импортировались из западных стран. Из-за санкций поставка технологического оборудования для проектов приостановлена, и поэтому сроки реализации проектов строительства новых производств с применением низкоуглеродных технологий могут быть пересмотрены. Пока в России создана инфраструктура для транспортировки и хранения для коммерческого производства СО2 в объемах 1,4 млн т. Инфраструктура для проектов CCUS (захват, транспортировка и хранение) находится только в зачаточной стадии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы»
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Приростные удельные капитальные вложения – 50 долл./т/год (для технологии ПВЖ–ЭДП – 590 долл./т/год, для технологии DRI -ЭДП-CCS – 640 долл./т/год). Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 400-550 долл./т. Уровень технологической готовности – 9.
Масштабы применения в России: 2040 г. – 5 млн т; 2050 г. – 11 млн т; 2060 г. – 12 млн т. Ввод новых мощностей для производства железа прямого восстановления с технологией CCUS в объеме 0,3‒0,8 млн т в год. Уровень локализации производства равен нулю. В России такие установки не производятся и не используются. До 2023 г. практически все технологии и оборудование, которые использовались при строительстве российских производств DRI импортировались из западных стран. Из-за санкций поставка технологического оборудования для проектов приостановлена, и поэтому сроки реализации проектов строительства новых производств с применением низкоуглеродных технологий могут быть пересмотрены. Пока в России создана инфраструктура для транспортировки и хранения для коммерческого производства СО2 в объемах 1,4 млн т. Инфраструктура для проектов CCUS (захват, транспортировка и хранение) находится только в зачаточной стадии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы»
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Перспективы развития энергетических технологий
Под таким названием (Energy Technology Perspectives 2024) МЭА выпустило сегодня свой очередной доклад. Приятно осознавать, что логика изложения в нем очень близка логике прошлогодней работы ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы», основные выводы которого мы публикуем в качестве постов на нашем канале в последнее время. В этом плане мы опередили МЭА.
Основными выводами работы МЭА являются:
• Производство и торговля являются основой новой экономики чистой энергии;
• Инвестиции в производство растут в ответ на быстро растущий спрос на чистые технологии;
• Торговля может помочь странам использовать свои экономические преимущества. (Ориентация на технологическую изоляцию даст противоположный результат – ИБ);
• Промышленные стратегии в Европе и США должны изменить перспективы производства и торговли;
• Китай остается мировым лидером – его доля в мировом производстве для шести ключевых чистых технологий в стоимостном выражении составляет около 70% (см. рисунок).
• Дверь новой экономики чистой энергии по-прежнему открыта для развивающихся рынков. Большие успехи делает Индия.
• Концентрация цепочек поставок оказывает давление на самые загруженные морские судоходные маршруты;
• Хорошо продуманные промышленные стратегии будут иметь решающее значение для перехода на чистую энергию, чтобы продолжать набирать темпы.
В России пока такие хорошо продуманные промышленные стратегии декарбонизации не разработаны. На их разработку и была нацелена работа ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
Очень рекомендую углубиться в анализ перспектив развития энергетических технологий вместе с МЭА.
И.А. Башмаков
Под таким названием (Energy Technology Perspectives 2024) МЭА выпустило сегодня свой очередной доклад. Приятно осознавать, что логика изложения в нем очень близка логике прошлогодней работы ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы», основные выводы которого мы публикуем в качестве постов на нашем канале в последнее время. В этом плане мы опередили МЭА.
Основными выводами работы МЭА являются:
• Производство и торговля являются основой новой экономики чистой энергии;
• Инвестиции в производство растут в ответ на быстро растущий спрос на чистые технологии;
• Торговля может помочь странам использовать свои экономические преимущества. (Ориентация на технологическую изоляцию даст противоположный результат – ИБ);
• Промышленные стратегии в Европе и США должны изменить перспективы производства и торговли;
• Китай остается мировым лидером – его доля в мировом производстве для шести ключевых чистых технологий в стоимостном выражении составляет около 70% (см. рисунок).
• Дверь новой экономики чистой энергии по-прежнему открыта для развивающихся рынков. Большие успехи делает Индия.
• Концентрация цепочек поставок оказывает давление на самые загруженные морские судоходные маршруты;
• Хорошо продуманные промышленные стратегии будут иметь решающее значение для перехода на чистую энергию, чтобы продолжать набирать темпы.
В России пока такие хорошо продуманные промышленные стратегии декарбонизации не разработаны. На их разработку и была нацелена работа ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
Очень рекомендую углубиться в анализ перспектив развития энергетических технологий вместе с МЭА.
И.А. Башмаков
Производство железа прямого восстановления с использованием водорода
Это новая технология с уровнем технологической готовности 5. Пилотная установка построена и начала работать в Швеции в рамках проекта HYBRIT. В ее составе хранилище газообразного водорода в каменной пещере. Идет двухлетний тестовый период. ArcelorMittal, VEO и McPhy строят пилотную электролизную установку в Айзенхюттенштадте (Германия) мощностью 2 МВт, которая будет введена в эксплуатацию в 2024 г. Водород будет использоваться в производстве стали. Согласно Стратегии развития УК «Металлоинвест», к 2026 г. планируется строительство новых производств DRI суммарной мощностью 4,08 млн т с последующей возможностью перехода на водород в качестве восстановителя.
В России эта технология еще не применяется. Перспективные масштабы применения в России: 2040 г. – 5 млн т; 2050 г. – 12 млн т; 2060 г. – 13 млн т. Ввод новых мощностей для производства железа прямого восстановления с использованием водорода в объеме 0,1‒0,5 млн т в год. Приростные удельные капитальные вложения для технологии водород-ПВЖ-ЭДП – 945 долл./т/год со снижением до 855 долл./т/год к 2030 г. и до 755 долл./т/год в более отдаленной перспективе. Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 420-660 долл./т с последующим снижением в процессе обучения.
Уровень локализации производства равен нулю. В России такие установки не производятся и не используются. Для этой технологии необходима инфраструктура для хранения и транспорта водорода. В России ее еще нет, а производимый водород в основном используется на промышленных площадках, где он и производится.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Это новая технология с уровнем технологической готовности 5. Пилотная установка построена и начала работать в Швеции в рамках проекта HYBRIT. В ее составе хранилище газообразного водорода в каменной пещере. Идет двухлетний тестовый период. ArcelorMittal, VEO и McPhy строят пилотную электролизную установку в Айзенхюттенштадте (Германия) мощностью 2 МВт, которая будет введена в эксплуатацию в 2024 г. Водород будет использоваться в производстве стали. Согласно Стратегии развития УК «Металлоинвест», к 2026 г. планируется строительство новых производств DRI суммарной мощностью 4,08 млн т с последующей возможностью перехода на водород в качестве восстановителя.
В России эта технология еще не применяется. Перспективные масштабы применения в России: 2040 г. – 5 млн т; 2050 г. – 12 млн т; 2060 г. – 13 млн т. Ввод новых мощностей для производства железа прямого восстановления с использованием водорода в объеме 0,1‒0,5 млн т в год. Приростные удельные капитальные вложения для технологии водород-ПВЖ-ЭДП – 945 долл./т/год со снижением до 855 долл./т/год к 2030 г. и до 755 долл./т/год в более отдаленной перспективе. Стоимость стали повышается с 350-500 долл./т до 420-660 долл./т с последующим снижением в процессе обучения.
Уровень локализации производства равен нулю. В России такие установки не производятся и не используются. Для этой технологии необходима инфраструктура для хранения и транспорта водорода. В России ее еще нет, а производимый водород в основном используется на промышленных площадках, где он и производится.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Производство алюминия по технологии предварительно обожженных анодов на сверхмощных электролизерах второго поколения (РА-550).
На российских алюминиевых заводах ОК РУСАЛ внедряются сверхмощные экологичные и ресурсосберегающие электролизеры РА-550. Они эксплуатируются в опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого завода (САЗ). Планируется перевести действующие электролизеры, работающие по технологии Содерберга, на сверхмощные электролизеры второго поколения (один РА-550 по производительности способен заменить три электролизера Содерберга). Сверхмощные электролизеры второго поколения РА-550 предполагается использовать при строительстве всех новых алюминиевых заводов и при расширении действующих производств первичного алюминия.
Разработчиком технологии предварительно обожженных анодов на сверхмощных электролизерах РА-550 является ОК РУСАЛ. Суточная производительность установки – 4,21 т алюминия/сутки. Удельный технологический расход электроэнергии – 12500-12560 кВт-ч/т алюминия. Стоимость – 240-280 тыс. руб./т алюминия (3000-3500 долл./т алюминия). До 2025 г. планируется перевести выпуск до 535 тыс. т на Братском алюминиевом заводе на электролизеры РА-550. К 2035 г. планируется полный перевод на электролизеры РА-550 Братского и Красноярского алюминиевых заводов (мощность – 1070 тыс. т). К 2036-2050 годам потребуется полный перевод Иркутского и Новокузнецкого алюминиевых заводов, а в 2060 году – остальных алюминиевых заводов ОК РУСАЛ. В среднем, к 2060 году ежегодный объем модернизации должен составлять 1-2%, или 42-55 тыс. т, а ежегодный объем ввода новых мощностей по технологии предварительно обожженных анодов со сверхмощными электролизерами – 60-69 тыс. т.
Необходим ежегодный ввод новых мощностей по этой технологии на 300-900 тыс. т. Модернизация существующих производств: 2022-2024 годы – 451-535 тыс. т алюминия, 2025-2035 годы – 1035-1197 тыс. т, 2036-2050 годы – 2029 тыс. т, 2051-2060 годы – 1622 тыс. т. Ввод новых производств: 2022-2024 годы – 511 тыс. т алюминия, 2025-2035 годы – 998 тыс. т, 2036-2050 годы – 2009 тыс. т, 2051-2060 годы – 2591 тыс. т. Стоимость продукции: 240-280 тыс. руб./т. алюминия, или 3000-3500 долл. США/т алюминия (с тенденцией к снижению по мере роста масштабов применения технологии) при колебаниях цен алюминия на мировом рынке в последние годы в диапазоне 1455-4072 долл. США/т.
Технология находится на девятом уровне готовности. 2023 г. – реальная демонстрация технологии в ее завершенном виде. Принимается решение о серийном выпуске (перевод до 50% технологической мощности Братского алюминиевого завода на электролизеры РА-550).
Уровень локализации – 40-85%. Доля российской продукции в использовании составляла по электродам графитовым 40%; по обожженным анодам 77-85%. В 2024-2026 годах ожидается, что доля российской продукции для технологии будет составлять 60-100%. Создается инфраструктура по использованию технологии обожженных анодов. Увеличение выплавки низкоуглеродного первичного алюминия потребует в 2035-2060 годах ввода не менее 2,8 ГВт электрической мощности от низкоуглеродных источников энергии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
На российских алюминиевых заводах ОК РУСАЛ внедряются сверхмощные экологичные и ресурсосберегающие электролизеры РА-550. Они эксплуатируются в опытно-промышленном корпусе Саяногорского алюминиевого завода (САЗ). Планируется перевести действующие электролизеры, работающие по технологии Содерберга, на сверхмощные электролизеры второго поколения (один РА-550 по производительности способен заменить три электролизера Содерберга). Сверхмощные электролизеры второго поколения РА-550 предполагается использовать при строительстве всех новых алюминиевых заводов и при расширении действующих производств первичного алюминия.
Разработчиком технологии предварительно обожженных анодов на сверхмощных электролизерах РА-550 является ОК РУСАЛ. Суточная производительность установки – 4,21 т алюминия/сутки. Удельный технологический расход электроэнергии – 12500-12560 кВт-ч/т алюминия. Стоимость – 240-280 тыс. руб./т алюминия (3000-3500 долл./т алюминия). До 2025 г. планируется перевести выпуск до 535 тыс. т на Братском алюминиевом заводе на электролизеры РА-550. К 2035 г. планируется полный перевод на электролизеры РА-550 Братского и Красноярского алюминиевых заводов (мощность – 1070 тыс. т). К 2036-2050 годам потребуется полный перевод Иркутского и Новокузнецкого алюминиевых заводов, а в 2060 году – остальных алюминиевых заводов ОК РУСАЛ. В среднем, к 2060 году ежегодный объем модернизации должен составлять 1-2%, или 42-55 тыс. т, а ежегодный объем ввода новых мощностей по технологии предварительно обожженных анодов со сверхмощными электролизерами – 60-69 тыс. т.
Необходим ежегодный ввод новых мощностей по этой технологии на 300-900 тыс. т. Модернизация существующих производств: 2022-2024 годы – 451-535 тыс. т алюминия, 2025-2035 годы – 1035-1197 тыс. т, 2036-2050 годы – 2029 тыс. т, 2051-2060 годы – 1622 тыс. т. Ввод новых производств: 2022-2024 годы – 511 тыс. т алюминия, 2025-2035 годы – 998 тыс. т, 2036-2050 годы – 2009 тыс. т, 2051-2060 годы – 2591 тыс. т. Стоимость продукции: 240-280 тыс. руб./т. алюминия, или 3000-3500 долл. США/т алюминия (с тенденцией к снижению по мере роста масштабов применения технологии) при колебаниях цен алюминия на мировом рынке в последние годы в диапазоне 1455-4072 долл. США/т.
Технология находится на девятом уровне готовности. 2023 г. – реальная демонстрация технологии в ее завершенном виде. Принимается решение о серийном выпуске (перевод до 50% технологической мощности Братского алюминиевого завода на электролизеры РА-550).
Уровень локализации – 40-85%. Доля российской продукции в использовании составляла по электродам графитовым 40%; по обожженным анодам 77-85%. В 2024-2026 годах ожидается, что доля российской продукции для технологии будет составлять 60-100%. Создается инфраструктура по использованию технологии обожженных анодов. Увеличение выплавки низкоуглеродного первичного алюминия потребует в 2035-2060 годах ввода не менее 2,8 ГВт электрической мощности от низкоуглеродных источников энергии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Производство алюминия по технологии «инертных» анодов
Технология предусматривает замену углеродных анодов на инертные из керамики или сплавов. Ее использование радикально сокращает прямые выбросы парниковых газов при производстве алюминия. Углеродный след алюминия, произведенного таким способом, в разы ниже, чем при применении традиционных технологий, так как вместо выбросов СО2 выделяется кислород. Разработчиком технологии является ОК РУСАЛ. Производительность установки по первичному алюминию – 1 т/сутки.
Удельный технологический расход электроэнергии равен 12000 кВт-ч/т алюминия. В 2022-2023 гг. было произведено 3960 т алюминия на опытной площадке Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ). В 2024 г. запускается производство алюминия по технологии «инертных» анодов в промышленных масштабах (марка «ALLOW INERTA»). В 2025-2060 годах предполагается ввод новых мощностей по технологии «инертных» анодов (при строительстве новых алюминиевых заводов и расширении существующих производств первичного алюминия).
Для достижения углеродной нейтральности российских алюминиевых заводов к 2060 году должна быть поставлена и выполнена амбициозная задача по увеличению доли производства алюминия по технологии инертных анодов на уровне не менее 36% (2376 тыс. т/год). Ввод новых производств: 2022-2024 годы – 144 тыс. т; 2025-2035 годы – 489 тыс. т; 2036-2050 годы – 1459 тыс. т; 2051-2060 годы – 2376 тыс. т. Стоимость строительства опытно-промышленного корпуса с электролизерами на «инертных» анодах равна 2,34 млрд руб., а стоимость продукции – 280 тыс. руб./т (3500 долл. США/т).
Технология находится на девятом уровне готовности– реальная демонстрация технологии в ее завершенном виде, после принимается решение о серийном выпуске (производство 3960 т алюминия на опытной площадке Красноярского алюминиевого завода).
Уровень локализации производства равен 100%. Создается инфраструктура, включая систему НИОКР, по использованию технологии инертных анодов. Увеличение выплавки низкоуглеродного первичного алюминия потребует ввода электрических мощностей на низкоуглеродных источниках энергии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Технология предусматривает замену углеродных анодов на инертные из керамики или сплавов. Ее использование радикально сокращает прямые выбросы парниковых газов при производстве алюминия. Углеродный след алюминия, произведенного таким способом, в разы ниже, чем при применении традиционных технологий, так как вместо выбросов СО2 выделяется кислород. Разработчиком технологии является ОК РУСАЛ. Производительность установки по первичному алюминию – 1 т/сутки.
Удельный технологический расход электроэнергии равен 12000 кВт-ч/т алюминия. В 2022-2023 гг. было произведено 3960 т алюминия на опытной площадке Красноярского алюминиевого завода (КрАЗ). В 2024 г. запускается производство алюминия по технологии «инертных» анодов в промышленных масштабах (марка «ALLOW INERTA»). В 2025-2060 годах предполагается ввод новых мощностей по технологии «инертных» анодов (при строительстве новых алюминиевых заводов и расширении существующих производств первичного алюминия).
Для достижения углеродной нейтральности российских алюминиевых заводов к 2060 году должна быть поставлена и выполнена амбициозная задача по увеличению доли производства алюминия по технологии инертных анодов на уровне не менее 36% (2376 тыс. т/год). Ввод новых производств: 2022-2024 годы – 144 тыс. т; 2025-2035 годы – 489 тыс. т; 2036-2050 годы – 1459 тыс. т; 2051-2060 годы – 2376 тыс. т. Стоимость строительства опытно-промышленного корпуса с электролизерами на «инертных» анодах равна 2,34 млрд руб., а стоимость продукции – 280 тыс. руб./т (3500 долл. США/т).
Технология находится на девятом уровне готовности– реальная демонстрация технологии в ее завершенном виде, после принимается решение о серийном выпуске (производство 3960 т алюминия на опытной площадке Красноярского алюминиевого завода).
Уровень локализации производства равен 100%. Создается инфраструктура, включая систему НИОКР, по использованию технологии инертных анодов. Увеличение выплавки низкоуглеродного первичного алюминия потребует ввода электрических мощностей на низкоуглеродных источниках энергии.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Forwarded from Michael Yulkin
Коллеги,
поскольку Русал и Газпромбанк уже сказали все, что хотели сказать, про углеродную сделку с Equity International (ОАЭ), мы повторяться не будем и снимаем этот вопрос с повестки дня нашего онлайн брифинга. Вместо это мы обсудим сенсационную новость про углеродный след России, который, согласно новым данным, оказался меньше сразу на целую треть.
ЖДЕМ ВАС НА БРИФИНГ 7 НОЯБРЯ.
Начало в 11:00. Продолжительность – 90 минут (до 12:30).
Вход свободный. Число мест ограничено. Требуется предварительная регистрация.
На повестке дня три вопроса:
1) Климатические итоги казанского саммита БРИКС, докладчик - Владимир Сидорович, директор по вопросам климатической политики и "зеленого" развития ООО "КарбонЛаб" (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут обсуждение и ответы на вопросы);
2) Анализ трендов низкоуглеродного развития Китая от Банка России, докладчик - Максим Морозов, заместитель директора Департамента финансовой стабильности Банка России (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут ответы на вопросы);
3) Как углеродный след России стал меньше на треть и что будет дальше, докладчик: Вероника Гинзбург, Заместитель директора Института глобального климата и экологии им. академика Ю. А. Израэля (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут ответы на вопросы)
Ссылка для регистрации: https://carbonlab-llc.com/klimaticheskij-onlajn-brifing
поскольку Русал и Газпромбанк уже сказали все, что хотели сказать, про углеродную сделку с Equity International (ОАЭ), мы повторяться не будем и снимаем этот вопрос с повестки дня нашего онлайн брифинга. Вместо это мы обсудим сенсационную новость про углеродный след России, который, согласно новым данным, оказался меньше сразу на целую треть.
ЖДЕМ ВАС НА БРИФИНГ 7 НОЯБРЯ.
Начало в 11:00. Продолжительность – 90 минут (до 12:30).
Вход свободный. Число мест ограничено. Требуется предварительная регистрация.
На повестке дня три вопроса:
1) Климатические итоги казанского саммита БРИКС, докладчик - Владимир Сидорович, директор по вопросам климатической политики и "зеленого" развития ООО "КарбонЛаб" (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут обсуждение и ответы на вопросы);
2) Анализ трендов низкоуглеродного развития Китая от Банка России, докладчик - Максим Морозов, заместитель директора Департамента финансовой стабильности Банка России (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут ответы на вопросы);
3) Как углеродный след России стал меньше на треть и что будет дальше, докладчик: Вероника Гинзбург, Заместитель директора Института глобального климата и экологии им. академика Ю. А. Израэля (продолжительность: 20 минут презентация + 10 минут ответы на вопросы)
Ссылка для регистрации: https://carbonlab-llc.com/klimaticheskij-onlajn-brifing
Carbonlab-Llc
Климатические брифинги КарбонЛаб
Forwarded from Igor Bashmakov
Инп не сказал ничего нового. Результатом вип гз могли бы стать качественная программа энергосбережения, или программа развития ВИЭ и электротранспорта. Сейчас первую Госдума завернула на доработку, а второй просто нет. Зато куча усилий направлена на сокращение нетто выбросов за счет манипуляций с методами учета и на заклинания о том, что ВИЭ - это страшно дорого, поэтому будем жить на базе старых технологий
Переход на энергосберегающие способы производства цемента (сухой и комбинированный)
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
Производство цемента энергосберегающими способами (сухой, комбинированный) – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 58% готовой цементной продукции. Удельный расход топлива на обжиг клинкера: 2800-3098 МДж/т (новые цементные заводы с печами сухого способа, с многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором); удельный расход электроэнергии – 73-90 кВт-ч/т цемента (новые цементные заводы с вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями).
Необходимый ежегодный объем ввода новых производственных мощностей по энергосберегающим способам производства цемента должен составлять не менее 1,8-2 млн т. Это позволит повысить масштаб их использования с 35,4 (58%) в 2022-2023 гг. до 52,5 (70%) в 2030 году; 67,6 (84%) в 2040 году; 80,6 (98%) в 2050 году; 83,1 (100%) в 2060 году (см. рисунок). Удельные капитальные вложения равны 5000-12000 руб./т цемента. Реконструкция цементного завода (перевод на сухой способ производства) стоит 5-6 млрд руб., или 5000-5400 руб./т цемента (60-70 долл. США/т). Строительство новых цементных заводов (с печами сухого способа, многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором, вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями) стоит 30-36 млрд руб. с удельной стоимостью 6000-12000 руб./т цемента (68-144 долл. США/т цемента).
Это серийная («зрелая») технология, но уровень локализации производства оборудования – только 30%. На 2024-2027 годы поставлена задача снизить уровень зависимости от импортного оборудования до 15-20%, а на 2028-2035 годы –до 5-10%. В 2022 году основное оборудование для цементных заводов России выпускают следующие предприятия: ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» (печи вращающиеся для обжига клинкера; холодильники колосниковые; дробильное и размольное оборудование); ОАО «Волгоцеммаш» (печи и печные системы для производства цемента; холодильники колосниковые; дробилки, мельницы, агрегаты помола цемента); Группа компаний «Строммашина» (печи вращающиеся для обжига клинкера; дробильное и размольное оборудование; сопутствующее оборудование для производства цемента); Группа компаний «Тяжмаш» (дробильное и размольное оборудование); ПАО «Уралмашзавод» (дробильное и размольное оборудование); Алтайский завод строительного машиностроения (помолочные комплексы, конвейеры, транспортеры, силосы разборные для цемента). Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.
Продолжение ниже
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
Производство цемента энергосберегающими способами (сухой, комбинированный) – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 58% готовой цементной продукции. Удельный расход топлива на обжиг клинкера: 2800-3098 МДж/т (новые цементные заводы с печами сухого способа, с многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором); удельный расход электроэнергии – 73-90 кВт-ч/т цемента (новые цементные заводы с вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями).
Необходимый ежегодный объем ввода новых производственных мощностей по энергосберегающим способам производства цемента должен составлять не менее 1,8-2 млн т. Это позволит повысить масштаб их использования с 35,4 (58%) в 2022-2023 гг. до 52,5 (70%) в 2030 году; 67,6 (84%) в 2040 году; 80,6 (98%) в 2050 году; 83,1 (100%) в 2060 году (см. рисунок). Удельные капитальные вложения равны 5000-12000 руб./т цемента. Реконструкция цементного завода (перевод на сухой способ производства) стоит 5-6 млрд руб., или 5000-5400 руб./т цемента (60-70 долл. США/т). Строительство новых цементных заводов (с печами сухого способа, многоступенчатыми теплообменниками и декарбонизатором, вертикальными валковыми мельницами или пресс-валковыми измельчителями) стоит 30-36 млрд руб. с удельной стоимостью 6000-12000 руб./т цемента (68-144 долл. США/т цемента).
Это серийная («зрелая») технология, но уровень локализации производства оборудования – только 30%. На 2024-2027 годы поставлена задача снизить уровень зависимости от импортного оборудования до 15-20%, а на 2028-2035 годы –до 5-10%. В 2022 году основное оборудование для цементных заводов России выпускают следующие предприятия: ОАО «Электростальский завод тяжелого машиностроения» (печи вращающиеся для обжига клинкера; холодильники колосниковые; дробильное и размольное оборудование); ОАО «Волгоцеммаш» (печи и печные системы для производства цемента; холодильники колосниковые; дробилки, мельницы, агрегаты помола цемента); Группа компаний «Строммашина» (печи вращающиеся для обжига клинкера; дробильное и размольное оборудование; сопутствующее оборудование для производства цемента); Группа компаний «Тяжмаш» (дробильное и размольное оборудование); ПАО «Уралмашзавод» (дробильное и размольное оборудование); Алтайский завод строительного машиностроения (помолочные комплексы, конвейеры, транспортеры, силосы разборные для цемента). Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.
Продолжение ниже
Начало
Главная проблема перехода на энергосберегающие способы производств цемента – критическая зависимость от импортного оборудования. Согласно совместному исследованию НОПСМ и СМПРО, уровень зависимости российских цементных заводов от импортного оборудования составляет не менее 70%. Зависимость цементной отрасли от импорта характерна как для основного технологического оборудования (вращающиеся печи для обжига клинкера, привод печей, холодильники, дробильное и размольное оборудование, сопутствующее оборудование для производства цемента), так и для вспомогательного оборудования (карьерная техника, газоочистительное оборудование). Возможен импорт оборудования для технологии из зарубежных стран на уровне не более 5-10%, а при проблемах с локализацией – и выше, от таких производителей, как CNBM (Китай, технологические линии по производству цемента); «Sinoma International Engineering Co Ltd» (Китай, проектирование, поставка и строительство цементных заводов различной производительности, единичного оборудования, а также комплектных установок и запасных частей для цементных производств); «Jiangsu Pengfei Group Co Ltd» (Китай, комплексные комплекты вращающихся печей, шаровых мельниц и цементного оборудования для технологических линий сухого способа производства цемента); «Great Wall Machinery Corporation» (Китай, технологические линии производства цемента сухим способом; «ZHENDZHOU MINING MACHINERY» (Китай, технологические линии производства цемента сухим способом, комплексное оборудования для цементных заводов); «Zenith Engineering Works» (Индия, погрузочно-разгрузочное оборудование, конвейеры, комплектные установки и запасные части для цементных производств).
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Главная проблема перехода на энергосберегающие способы производств цемента – критическая зависимость от импортного оборудования. Согласно совместному исследованию НОПСМ и СМПРО, уровень зависимости российских цементных заводов от импортного оборудования составляет не менее 70%. Зависимость цементной отрасли от импорта характерна как для основного технологического оборудования (вращающиеся печи для обжига клинкера, привод печей, холодильники, дробильное и размольное оборудование, сопутствующее оборудование для производства цемента), так и для вспомогательного оборудования (карьерная техника, газоочистительное оборудование). Возможен импорт оборудования для технологии из зарубежных стран на уровне не более 5-10%, а при проблемах с локализацией – и выше, от таких производителей, как CNBM (Китай, технологические линии по производству цемента); «Sinoma International Engineering Co Ltd» (Китай, проектирование, поставка и строительство цементных заводов различной производительности, единичного оборудования, а также комплектных установок и запасных частей для цементных производств); «Jiangsu Pengfei Group Co Ltd» (Китай, комплексные комплекты вращающихся печей, шаровых мельниц и цементного оборудования для технологических линий сухого способа производства цемента); «Great Wall Machinery Corporation» (Китай, технологические линии производства цемента сухим способом; «ZHENDZHOU MINING MACHINERY» (Китай, технологические линии производства цемента сухим способом, комплексное оборудования для цементных заводов); «Zenith Engineering Works» (Индия, погрузочно-разгрузочное оборудование, конвейеры, комплектные установки и запасные части для цементных производств).
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Telegram
Низкоуглеродная Россия
Переход на энергосберегающие способы производства цемента (сухой и комбинированный)
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний…
Рисунок. Среднегодовые вводы мощностей и источники их покрытия: цемент сухим и комбинированными способами. Источник: ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний…
Уменьшение соотношения «клинкер-цемент» за счет роста доли минеральных добавок к цементу
Замена клинкера минеральными добавками (уменьшение соотношения «клинкер-цемент») – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 37-39% готовой цементной продукции. В 2020-2023 годах производство цемента с минеральными добавками составляло 21,7-22,4 млн т с клинкер-фактором 88,4-90,6%. Замена клинкера минеральными добавками позволит уменьшить прямые выбросы парниковых газов (ПГ) на 9‒10% от совокупных выбросов ПГ российской цементной промышленностью. К материалам (минеральным добавкам), которые могут заменить клинкер в цементе, относятся: гранулированный доменный шлак, летучая зола (позволяет замещать от 21 до 35% клинкера); известняк, кальцинированная глина, обожженная глина (глиеж); пуццоланы (материалы вулканического происхождения или осадочные породы). Эти добавки позволяют заменить 21-35% клинкера, а при производстве пуццоланового цемента – 45‒64%.
Масштабы применения технологии – снижение клинкер-фактора до 59% по следующему графику: 2023 г. –22,4 млн т (37%) при соотношении «клинкер-цемент» 90,2%; 2030 г. – 31,9 млн т (42%) при клинкер-факторе 83%; 2040 г. – 39 млн т (48%) при клинкер-факторе 74%; 2050 г. – 44 млн т (54%) при клинкер-факторе 66%; 2060 г. – 49 млн т (58%) при клинкер-факторе 59%. Требуемый ежегодный ввод технологии – увеличение производства цемента с минеральными добавками на 0,6-0,8 млн т, или увеличение использования добавок в 2024-2060 годах на 0,14 млн т в год. В 2015-2023 гг. расход минеральных добавок при помоле цемента снизился с 6 до 4,2 млн т, то есть в среднем он снижался на 0,26 млн т в г.од. Удельная стоимость технологии: 570-740 руб./т цемента (7-9 долл. США/т цемента). Это серийная («зрелая») технология.
В цементной отрасли России нет зависимости от импорта материалов (минеральных добавок), которые могут заменить клинкер в цементе. По мере декарбонизации черной металлургии и электроэнергетики могут сокращаться объемы формирования таких отходов, как шлак и зола. Поэтому к 2060 году могут использоваться накопленные запасы шлака и золы, а также в большей пропорции такие минеральные добавки, как известняк, кальцинированная глина и глиеж.Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Замена клинкера минеральными добавками (уменьшение соотношения «клинкер-цемент») – это серийная зрелая технология, по которой в России производится до 37-39% готовой цементной продукции. В 2020-2023 годах производство цемента с минеральными добавками составляло 21,7-22,4 млн т с клинкер-фактором 88,4-90,6%. Замена клинкера минеральными добавками позволит уменьшить прямые выбросы парниковых газов (ПГ) на 9‒10% от совокупных выбросов ПГ российской цементной промышленностью. К материалам (минеральным добавкам), которые могут заменить клинкер в цементе, относятся: гранулированный доменный шлак, летучая зола (позволяет замещать от 21 до 35% клинкера); известняк, кальцинированная глина, обожженная глина (глиеж); пуццоланы (материалы вулканического происхождения или осадочные породы). Эти добавки позволяют заменить 21-35% клинкера, а при производстве пуццоланового цемента – 45‒64%.
Масштабы применения технологии – снижение клинкер-фактора до 59% по следующему графику: 2023 г. –22,4 млн т (37%) при соотношении «клинкер-цемент» 90,2%; 2030 г. – 31,9 млн т (42%) при клинкер-факторе 83%; 2040 г. – 39 млн т (48%) при клинкер-факторе 74%; 2050 г. – 44 млн т (54%) при клинкер-факторе 66%; 2060 г. – 49 млн т (58%) при клинкер-факторе 59%. Требуемый ежегодный ввод технологии – увеличение производства цемента с минеральными добавками на 0,6-0,8 млн т, или увеличение использования добавок в 2024-2060 годах на 0,14 млн т в год. В 2015-2023 гг. расход минеральных добавок при помоле цемента снизился с 6 до 4,2 млн т, то есть в среднем он снижался на 0,26 млн т в г.од. Удельная стоимость технологии: 570-740 руб./т цемента (7-9 долл. США/т цемента). Это серийная («зрелая») технология.
В цементной отрасли России нет зависимости от импорта материалов (минеральных добавок), которые могут заменить клинкер в цементе. По мере декарбонизации черной металлургии и электроэнергетики могут сокращаться объемы формирования таких отходов, как шлак и зола. Поэтому к 2060 году могут использоваться накопленные запасы шлака и золы, а также в большей пропорции такие минеральные добавки, как известняк, кальцинированная глина и глиеж.Вся необходимая инфраструктура для применения технологии есть.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Forwarded from Michael Yulkin
Коллеги, сегодня мы вместе с АСИ провели очередной климатический брифинг. Он вызвал огромный интерес. Буквально яблоку негде было упасть. Запись и презентации уже загружены к нам на сайт и доступны по ссылке: https://carbonlab-llc.com/proshlye-onlajn-brifingi
Повышение доли использования альтернативного топлива при производстве цемента
Использование альтернативного топлива (АТ) при производстве цемента — это серийная зрелая технология, которая в России используется на ряде предприятий. В 2010-2023 гг. доля альтернативного топлива увеличилась с 0,2 до 3%, причем число цементных заводов, использующих АТ, выросло с 1 до 8. По результатам опроса предприятий цементной промышленности, 28 цементных заводов из 54, расположенных на территории Российской Федерации, выразили готовность осуществлять частичную замену традиционных энергетических ресурсов альтернативным топливом. Использование альтернативного топлива позволит уменьшить прямые выбросы парниковых газов на 25% от совокупных выбросов ПГ российской цементной промышленностью. К альтернативным видам топлива для цементной промышленности относятся: использованные шины (целые или измельченные); отработанные масла и растворители; промышленные отходы; твердые коммунальные отходы (ТКО); биотопливо, полученное из древесных отходов, а также из отходов пластмассы, текстиля и бумаги, не подлежащих вторичной переработке; биотопливо, полученное из осадков сточных вод; горючие сланцы; нефтяной и сланцевый кокс.
Ежегодный прирост объема производства цемента на альтернативном топливе на 1,5-2 млн т с доведением объема потребления альтернативного топлива к 2060 году до 7 млн т (4,3 млн тут). В 2023 г. производство 1,9 млн т цемента на альтернативном топливе (3%); в 2030 г. производство 15,9 млн т (21%) с долей альтернативного топлива 19%; в 2040 г. 34,6 млн т (43%) с долей альтернативного топлива 40%; в 2050 г. 42,9 млн т цемента (52%) с долей альтернативного топлива 60%; в 2060 г. 46,7 млн т цемента (56%) с долей альтернативного топлива 80%. Использование альтернативного топлива на цементных заводах России может быть ограничено из-за ряда сдерживающих факторов.
Первое – дефицит технологических мощностей по переработке отходов и производству альтернативного топлива. В 2023 году переработку отходов и производство АТ (RDF-топливо) осуществляют следующие предприятия: КПО «Восток» - 1,2 млн т/год, КПО «Волхонка» - 0,2 млн т/год (1-я очередь). Таким образом, на действующих предприятиях по переработке отходов можно получить всего 350-840 тыс. т RDF-топлива. Дефицит технологических мощностей предприятий по переработке отходов и производству АТ составляет 6698-6208 тыс. т (88-95%). В 2023-2025 годах планируется строительство новых технологических комплексов по переработке отходов и производству RDF-топлива: КПО «Волхонка» - 0,4 млн т/год (2-я очередь); КПО «Левашово» - 0,6 млн т/год; 3 предприятия в Ленинградской области - 1,8 млн т/год. Таким образом, после строительства новых предприятий по переработке отходов производство RDF-топлива можно увеличить до 1050‒2520 тыс. т, и дефицит мощностей предприятий по переработке отходов и производству АТ сократится до 4,5-6 млн т (64-85%).
Продолжение
Использование альтернативного топлива (АТ) при производстве цемента — это серийная зрелая технология, которая в России используется на ряде предприятий. В 2010-2023 гг. доля альтернативного топлива увеличилась с 0,2 до 3%, причем число цементных заводов, использующих АТ, выросло с 1 до 8. По результатам опроса предприятий цементной промышленности, 28 цементных заводов из 54, расположенных на территории Российской Федерации, выразили готовность осуществлять частичную замену традиционных энергетических ресурсов альтернативным топливом. Использование альтернативного топлива позволит уменьшить прямые выбросы парниковых газов на 25% от совокупных выбросов ПГ российской цементной промышленностью. К альтернативным видам топлива для цементной промышленности относятся: использованные шины (целые или измельченные); отработанные масла и растворители; промышленные отходы; твердые коммунальные отходы (ТКО); биотопливо, полученное из древесных отходов, а также из отходов пластмассы, текстиля и бумаги, не подлежащих вторичной переработке; биотопливо, полученное из осадков сточных вод; горючие сланцы; нефтяной и сланцевый кокс.
Ежегодный прирост объема производства цемента на альтернативном топливе на 1,5-2 млн т с доведением объема потребления альтернативного топлива к 2060 году до 7 млн т (4,3 млн тут). В 2023 г. производство 1,9 млн т цемента на альтернативном топливе (3%); в 2030 г. производство 15,9 млн т (21%) с долей альтернативного топлива 19%; в 2040 г. 34,6 млн т (43%) с долей альтернативного топлива 40%; в 2050 г. 42,9 млн т цемента (52%) с долей альтернативного топлива 60%; в 2060 г. 46,7 млн т цемента (56%) с долей альтернативного топлива 80%. Использование альтернативного топлива на цементных заводах России может быть ограничено из-за ряда сдерживающих факторов.
Первое – дефицит технологических мощностей по переработке отходов и производству альтернативного топлива. В 2023 году переработку отходов и производство АТ (RDF-топливо) осуществляют следующие предприятия: КПО «Восток» - 1,2 млн т/год, КПО «Волхонка» - 0,2 млн т/год (1-я очередь). Таким образом, на действующих предприятиях по переработке отходов можно получить всего 350-840 тыс. т RDF-топлива. Дефицит технологических мощностей предприятий по переработке отходов и производству АТ составляет 6698-6208 тыс. т (88-95%). В 2023-2025 годах планируется строительство новых технологических комплексов по переработке отходов и производству RDF-топлива: КПО «Волхонка» - 0,4 млн т/год (2-я очередь); КПО «Левашово» - 0,6 млн т/год; 3 предприятия в Ленинградской области - 1,8 млн т/год. Таким образом, после строительства новых предприятий по переработке отходов производство RDF-топлива можно увеличить до 1050‒2520 тыс. т, и дефицит мощностей предприятий по переработке отходов и производству АТ сократится до 4,5-6 млн т (64-85%).
Продолжение
Telegram
Низкоуглеродная Россия
Начало
Второе: недостаточность производственных комплексов по приемке, переработке отходов и подготовке альтернативного топлива непосредственно на самих цементных заводах. Третье: необходимость получения предприятиями лицензии и другой разрешительной документации…
Второе: недостаточность производственных комплексов по приемке, переработке отходов и подготовке альтернативного топлива непосредственно на самих цементных заводах. Третье: необходимость получения предприятиями лицензии и другой разрешительной документации…
Начало
Второе: недостаточность производственных комплексов по приемке, переработке отходов и подготовке альтернативного топлива непосредственно на самих цементных заводах. Третье: необходимость получения предприятиями лицензии и другой разрешительной документации для обращения с отходами и их утилизации (сжигания в цементных печах). Четвертое: значительные затраты на перевозку и размещение отходов (не менее 1600-1800 руб./т), которые существенно выше себестоимости альтернативного топлива (в среднем, 1000-1200 руб./т для RDF-топлива). Пятое: в большинстве цементных печей можно использовать до 100% альтернативного топлива. Однако существуют определенные технические требования к теплотворной способности альтернативного топлива. Например, в стандартных вращающихся сушильных печах теплотворная способность альтернативного топлива должна быть не менее 20-22 ГДж/т. В модернизированных сушильных печах с прекальционаторами имеется возможность использования низкокалорийного топлива с теплотворной способностью 10-18 ГДж/т. Шестое: проблема влажности альтернативного топлива, получаемого из ТКО и древесных отходов. Практически во всех регионах России, влажность ТКО и древесных отходов в течение года не опускается ниже 30%. Чтобы получать необходимые параметры влажности АТ для цементной промышленности, регламентированные техническими требованиями (20-10%), необходимо устанавливать сушильные агрегаты и дополнительно расходовать тепловую энергию для сушки топлива из ТКО и древесных отходов.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Второе: недостаточность производственных комплексов по приемке, переработке отходов и подготовке альтернативного топлива непосредственно на самих цементных заводах. Третье: необходимость получения предприятиями лицензии и другой разрешительной документации для обращения с отходами и их утилизации (сжигания в цементных печах). Четвертое: значительные затраты на перевозку и размещение отходов (не менее 1600-1800 руб./т), которые существенно выше себестоимости альтернативного топлива (в среднем, 1000-1200 руб./т для RDF-топлива). Пятое: в большинстве цементных печей можно использовать до 100% альтернативного топлива. Однако существуют определенные технические требования к теплотворной способности альтернативного топлива. Например, в стандартных вращающихся сушильных печах теплотворная способность альтернативного топлива должна быть не менее 20-22 ГДж/т. В модернизированных сушильных печах с прекальционаторами имеется возможность использования низкокалорийного топлива с теплотворной способностью 10-18 ГДж/т. Шестое: проблема влажности альтернативного топлива, получаемого из ТКО и древесных отходов. Практически во всех регионах России, влажность ТКО и древесных отходов в течение года не опускается ниже 30%. Чтобы получать необходимые параметры влажности АТ для цементной промышленности, регламентированные техническими требованиями (20-10%), необходимо устанавливать сушильные агрегаты и дополнительно расходовать тепловую энергию для сушки топлива из ТКО и древесных отходов.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Telegram
Низкоуглеродная Россия
Повышение доли использования альтернативного топлива при производстве цемента
Использование альтернативного топлива (АТ) при производстве цемента — это серийная зрелая технология, которая в России используется на ряде предприятий. В 2010-2023 гг. доля альтернативного…
Использование альтернативного топлива (АТ) при производстве цемента — это серийная зрелая технология, которая в России используется на ряде предприятий. В 2010-2023 гг. доля альтернативного…
Использование технологии улавливания, использования и хранения диоксида углерода при производстве цемента
Это новая технология, опыта ее применения в цементной промышленности России нет. Ожидается, что ее применение на российских цементных предприятиях начнется с 2035 года и доля цемента, произведенного с технологией CCUS, составит не более 2%, или 1,6 млн т, а к 2060 году она повысится до 52%, то есть будет использоваться при производстве 43,2 млн т цемента. Ее использование позволит сократить выбросы ПГ на 16,2 млн т СО2, или на 38% от уровня 2023 года. С 2035 г. ежегодный ввод технологии необходим в размере 0,7-0,9 млн т. Удельная стоимость технологии: 19000-25000 руб./т цемента (225…295 долл. США/т цемента).
Уровень технологической готовности – 7 (новая технология - демонстрация). В России оборудование для систем CCUS не производится. Опыт применения технологии CCS в обрабатывающей промышленности очень ограниченный, а в цементной промышленности он отсутствует. Создана инфраструктура для транспортировки и хранения для коммерческого производства СО2 в объемах 1,4 млн т. Технология может быть реализована непосредственно на территории российских цементных заводов при наличии достаточного места.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов
Это новая технология, опыта ее применения в цементной промышленности России нет. Ожидается, что ее применение на российских цементных предприятиях начнется с 2035 года и доля цемента, произведенного с технологией CCUS, составит не более 2%, или 1,6 млн т, а к 2060 году она повысится до 52%, то есть будет использоваться при производстве 43,2 млн т цемента. Ее использование позволит сократить выбросы ПГ на 16,2 млн т СО2, или на 38% от уровня 2023 года. С 2035 г. ежегодный ввод технологии необходим в размере 0,7-0,9 млн т. Удельная стоимость технологии: 19000-25000 руб./т цемента (225…295 долл. США/т цемента).
Уровень технологической готовности – 7 (новая технология - демонстрация). В России оборудование для систем CCUS не производится. Опыт применения технологии CCS в обрабатывающей промышленности очень ограниченный, а в цементной промышленности он отсутствует. Создана инфраструктура для транспортировки и хранения для коммерческого производства СО2 в объемах 1,4 млн т. Технология может быть реализована непосредственно на территории российских цементных заводов при наличии достаточного места.
Подробнее см. ЦЭНЭФ-XXI «Низкоуглеродные технологии в России. Нынешний статус и перспективы».
И.А. Башмаков и К.Б, Борисов