BHP планирует использовать возобновляемое топливо на руднике Yandi
Горнодобывающая компания #BHP использует в тестовом режиме гидроочищенное растительное масло (#HVO) для заправки оборудования на своем предприятии по добыче железной руды Yandi в Западной Австралии. Для поставок возобновляемого топлива компания сотрудничает с #BP.
На данный момент около 40% выбросов парниковых газов BHP связано с использованием дизельного топлива. В конечном счете BHP планирует полный переход на электрические грузовики и самосвалы, но компания ожидает, что альтернативное топливо поможет ей снизить выбросы CO2 уже во время переходного периода.
#CO2 #Australia
Горнодобывающая компания #BHP использует в тестовом режиме гидроочищенное растительное масло (#HVO) для заправки оборудования на своем предприятии по добыче железной руды Yandi в Западной Австралии. Для поставок возобновляемого топлива компания сотрудничает с #BP.
На данный момент около 40% выбросов парниковых газов BHP связано с использованием дизельного топлива. В конечном счете BHP планирует полный переход на электрические грузовики и самосвалы, но компания ожидает, что альтернативное топливо поможет ей снизить выбросы CO2 уже во время переходного периода.
#CO2 #Australia
BHP и Hatch проектируют печь ESF для пилотного завода по производству стали
Горнодобывающая компания #BHP и инженерно-консалтинговая компания #Hatch подписали соглашение для проектирования электроплавильной печи (Electric Smelting Furnace, ESF), чтобы изучить пути снижения выбросов СО2 при производстве стали с использованием железной руды с месторождений BHP в Пилбаре.
Демонстрационный завод будет работать по пути DRI-ESF с использованием водорода и электроэнергии из возобновляемых источников, а также железной руды Пилбара в качестве сырья. По предварительной оценке, сокращение выбросов CO2 при производстве стали таким способом может составлять до 80% по сравнению с традиционным доменным процессом.
Печь #ESF обеспечивает большую гибкость в отношении сырья по сравнению с EAF, которые предназначены только для стального лома и высококачественного #DRI. Ожидается, что этот способ позволит использовать руду более низкого качества, в том числе с рудников BHP в Пилбаре.
BHP и Hatch рассматривают несколько мест в Австралии для строительства пилотного завода.
#GreenSteel #Capacity #Australia
Горнодобывающая компания #BHP и инженерно-консалтинговая компания #Hatch подписали соглашение для проектирования электроплавильной печи (Electric Smelting Furnace, ESF), чтобы изучить пути снижения выбросов СО2 при производстве стали с использованием железной руды с месторождений BHP в Пилбаре.
Демонстрационный завод будет работать по пути DRI-ESF с использованием водорода и электроэнергии из возобновляемых источников, а также железной руды Пилбара в качестве сырья. По предварительной оценке, сокращение выбросов CO2 при производстве стали таким способом может составлять до 80% по сравнению с традиционным доменным процессом.
Печь #ESF обеспечивает большую гибкость в отношении сырья по сравнению с EAF, которые предназначены только для стального лома и высококачественного #DRI. Ожидается, что этот способ позволит использовать руду более низкого качества, в том числе с рудников BHP в Пилбаре.
BHP и Hatch рассматривают несколько мест в Австралии для строительства пилотного завода.
#GreenSteel #Capacity #Australia
BHP и HBIS будут развивать CCUS проекты в Китае
Австралийская горнодобывающая компания #BHP Billiton объявила о подписании соглашения с китайским производителем стали #HBIS Group для развития технологии улавливания и утилизации углерода на сталелитейных предприятиях в провинции Хэбэй.
В 2021 году BHP планировала инвестировать 15 млн. USD в течение трех лет для совместного изучения c HBIS различных технологий сокращения выбросов парниковых газов.
#CCS #China
Австралийская горнодобывающая компания #BHP Billiton объявила о подписании соглашения с китайским производителем стали #HBIS Group для развития технологии улавливания и утилизации углерода на сталелитейных предприятиях в провинции Хэбэй.
В 2021 году BHP планировала инвестировать 15 млн. USD в течение трех лет для совместного изучения c HBIS различных технологий сокращения выбросов парниковых газов.
#CCS #China
Хвостохранилища могут улавливать СО2 из атмосферы (2)
Один из крупнейших проектов, который уже реализуется, находится на хвостохранилище никелевого рудника компании #BHP Mt Keith Nickel West Mine в Австралии. Компания Arca получила грант в размере 1 млн. USD для тестирования своей технологии в течение 18 месяцев. Из-за достаточно низкого содержания никеля в породе на месторождении образуется примерно 11 млн. тонн отходов в год или 50 см хвостов, которые распределяются равномерным «вторничным» слоем по площади действующего хвостохранилища.
Arca планирует запустить по поверхности хвостохранилища марсоходы, оснащённые системой ИИ, которые смогут смешивать породу и отслеживать показатели реакции на разных участках. При этом не совсем понятен процесс увеличения концентрации СО2 в атмосфере над хвотсохранилищем в реальных условиях.
#Норникель начал исследования потенциала улавливания СО2 на своём самом крупном хвостохранилище «Лебяжье» ещё в 2022 году. Компания также брала пробы в хранилище № 1 Норильской обогатительной фабрики, которое закрылось в 1970-х годах, для оценки накопления карбонатов естественным путём. В лабораторных условиях компания планировала пропускать через пустую породу концентрированный СО2 для определения углеродоемкости породы.
Из экологических рисков технологии - усиление выветривания горных пород может привести к попаданию в окружающую среду никеля и хрома, которые токсичны при накоплении и окислении в почве или океане. Хранение СО2 в хвостохранилищах также может привести к дополнительному загрязнению близлежащих подземных вод. Для сведения к минимуму этих эффектов можно проводить предварительную очистку хвостов для извлечения тяжелых металлов, но это, вероятно, сделает технологию экономически нежизнеспособной.
#Mining #CCS
Один из крупнейших проектов, который уже реализуется, находится на хвостохранилище никелевого рудника компании #BHP Mt Keith Nickel West Mine в Австралии. Компания Arca получила грант в размере 1 млн. USD для тестирования своей технологии в течение 18 месяцев. Из-за достаточно низкого содержания никеля в породе на месторождении образуется примерно 11 млн. тонн отходов в год или 50 см хвостов, которые распределяются равномерным «вторничным» слоем по площади действующего хвостохранилища.
Arca планирует запустить по поверхности хвостохранилища марсоходы, оснащённые системой ИИ, которые смогут смешивать породу и отслеживать показатели реакции на разных участках. При этом не совсем понятен процесс увеличения концентрации СО2 в атмосфере над хвотсохранилищем в реальных условиях.
#Норникель начал исследования потенциала улавливания СО2 на своём самом крупном хвостохранилище «Лебяжье» ещё в 2022 году. Компания также брала пробы в хранилище № 1 Норильской обогатительной фабрики, которое закрылось в 1970-х годах, для оценки накопления карбонатов естественным путём. В лабораторных условиях компания планировала пропускать через пустую породу концентрированный СО2 для определения углеродоемкости породы.
Из экологических рисков технологии - усиление выветривания горных пород может привести к попаданию в окружающую среду никеля и хрома, которые токсичны при накоплении и окислении в почве или океане. Хранение СО2 в хвостохранилищах также может привести к дополнительному загрязнению близлежащих подземных вод. Для сведения к минимуму этих эффектов можно проводить предварительную очистку хвостов для извлечения тяжелых металлов, но это, вероятно, сделает технологию экономически нежизнеспособной.
#Mining #CCS
ArcelorMittal, Mitsubishi и BHP запустили систему улавливания углерода (CCUS) на заводе в Генте
#ArcelorMittal, японский производитель оборудования #Mitsubishi Heavy Industries (MHI) и горнодобывающая компания #BHP ввели в эксплуатацию пилотную установку по улавливания углерода (CCUS) на сталелитейном заводе в Генте, Бельгия.
Система улавливания на площадке будет работать на 2 этапах производства стали.
1 этап – улавливание СО2 из колошникового газа доменной печи. Ожидается, что объем СО2 составит около 300 кг в день.
2 этап – отделение и улавливание CO2 в отходящих газах в нагревательной печи стана горячей прокатки, в качестве топлива в которой сжигается смесь коксового, доменного и природного газов.
Пилотная установка будет работать в течение 1-2 лет для оценки эффективности системы улавливания. Основной сложностью процесса является отделение чистого СО2 из смеси газов. Компании также планируют провести испытания системы улавливания при производстве DRI на основе природного газа.
Если CCUS будет внедрена в промышленных масштабах, ArcelorMittal планирует хранить уловленный СО2 в регионе Северного моря на выведенных из эксплуатации нефтяных месторождениях. По оценкам МЭА, для достижения сценария Net Zero в сталелитейной промышленности технология CCUS должна использоваться при производстве 37% стали от мирового объема к 2050 году.
#CCUS #Belgium
#ArcelorMittal, японский производитель оборудования #Mitsubishi Heavy Industries (MHI) и горнодобывающая компания #BHP ввели в эксплуатацию пилотную установку по улавливания углерода (CCUS) на сталелитейном заводе в Генте, Бельгия.
Система улавливания на площадке будет работать на 2 этапах производства стали.
1 этап – улавливание СО2 из колошникового газа доменной печи. Ожидается, что объем СО2 составит около 300 кг в день.
2 этап – отделение и улавливание CO2 в отходящих газах в нагревательной печи стана горячей прокатки, в качестве топлива в которой сжигается смесь коксового, доменного и природного газов.
Пилотная установка будет работать в течение 1-2 лет для оценки эффективности системы улавливания. Основной сложностью процесса является отделение чистого СО2 из смеси газов. Компании также планируют провести испытания системы улавливания при производстве DRI на основе природного газа.
Если CCUS будет внедрена в промышленных масштабах, ArcelorMittal планирует хранить уловленный СО2 в регионе Северного моря на выведенных из эксплуатации нефтяных месторождениях. По оценкам МЭА, для достижения сценария Net Zero в сталелитейной промышленности технология CCUS должна использоваться при производстве 37% стали от мирового объема к 2050 году.
#CCUS #Belgium