⚙️ В карьере Стойленского ГОКа добывают железную руду.

После дробления и обогащения она становится железорудным концентратом. На дробильно-обогатительный передел мы доставляем руду локомотивами, а загрузку вагонов контролируем с помощью искусственного интеллекта.

🔬Нейросеть следит за тем, чтобы в думпкар не попала слишком крупная руда или зубья экскаватора. Эксперт видит сигнал и принимает решение.

Цифровая система значительно сокращает время простоя оборудования: раньше мы пересчитывали зубья на ковше экскаватора и тратили силы на поиск недостающих, а сейчас камеры мгновенно замечают «потеряшку». Большие куски руды забивали устье дробилки, тогда приходилось останавливать производство и дробить кварцит специальной техникой — бутобоем. Машинное зрение даже не дает попасть такой руде на дробильный передел.

💻Это часть большого проекта Группы НЛМК по цифровизации стали на всем ее пути. Весь технологичный маршрут СГОКа смотрите в посте из серии «Как цифровалась сталь».

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

💫 Технология RFID — радиочастотная идентификация, глаза диспетчера на доменном производстве.

Она помогает непрерывно отслеживать, где находятся ковши для перевозки чугуна. После внедрения цифрового сервиса на основе этой технологии время оборота ковшей уменьшилось в среднем с 469 до 450 минут и сократились простои.

Ковши возят чугун из доменного в конвертерный цех. Всего их 160, и на каждый крепится RFID-метка — микрочип, на который записан номер и содержимое ковша. 50 сканеров на узлах считывают данные с чипа и передают диспетчеру. Раньше приходилось обзванивать каждый участок, чтобы собрать информацию и отправить чугуновоз на следующий передел. Сейчас диспетчер видит статус ковшей на мониторе:

🛄 готов к выпуску чугуна;
🫗 под заливкой;
💨 движется в конвертерный цех;
✅ свободен.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь