⚙️ В карьере Стойленского ГОКа добывают железную руду.

После дробления и обогащения она становится железорудным концентратом. На дробильно-обогатительный передел мы доставляем руду локомотивами, а загрузку вагонов контролируем с помощью искусственного интеллекта.

🔬Нейросеть следит за тем, чтобы в думпкар не попала слишком крупная руда или зубья экскаватора. Эксперт видит сигнал и принимает решение.

Цифровая система значительно сокращает время простоя оборудования: раньше мы пересчитывали зубья на ковше экскаватора и тратили силы на поиск недостающих, а сейчас камеры мгновенно замечают «потеряшку». Большие куски руды забивали устье дробилки, тогда приходилось останавливать производство и дробить кварцит специальной техникой — бутобоем. Машинное зрение даже не дает попасть такой руде на дробильный передел.

💻Это часть большого проекта Группы НЛМК по цифровизации стали на всем ее пути. Весь технологичный маршрут СГОКа смотрите в посте из серии «Как цифровалась сталь».

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

💫 Технология RFID — радиочастотная идентификация, глаза диспетчера на доменном производстве.

Она помогает непрерывно отслеживать, где находятся ковши для перевозки чугуна. После внедрения цифрового сервиса на основе этой технологии время оборота ковшей уменьшилось в среднем с 469 до 450 минут и сократились простои.

Ковши возят чугун из доменного в конвертерный цех. Всего их 160, и на каждый крепится RFID-метка — микрочип, на который записан номер и содержимое ковша. 50 сканеров на узлах считывают данные с чипа и передают диспетчеру. Раньше приходилось обзванивать каждый участок, чтобы собрать информацию и отправить чугуновоз на следующий передел. Сейчас диспетчер видит статус ковшей на мониторе:

🛄 готов к выпуску чугуна;
🫗 под заливкой;
💨 движется в конвертерный цех;
✅ свободен.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

💭Рассказываем, как новая цифровая система увеличила производительность в цехе горячего проката НЛМК.

На подвижную полосу прокатного стана 2000 кладут горячие стальные заготовки — слябы. В специальных агрегатах — клетях — заготовка обжимается валками и превращается в металлическую ленту.

⚙️ Всего на прокатном стане двенадцать клетей: пять черновых и семь чистовых. Сначала черновая группа раскатывает сляб до нужной промежуточной толщины и ширины. Конвейер движется быстро: когда в пятой клети еще находится заготовка, на первую уже поступает новый сляб.

У каждого сляба свой типоразмер — клети нужно перенастраивать отдельно под каждые параметры заготовки. На этом этапе подключаются цифровые технологии: система анализирует параметры сляба, предлагает сотруднику готовые «рецепты» настроек и запоминает эффективные решения. Раньше оператор держал все настройки в голове и вручную выставлял параметры под типоразмер, теперь он выбирает готовую предустановку и, если нужно, вносит коррективы.

✅В результате перенастройка проходит на 5% быстрее, а оператор не отвлекается на механическую работу и сосредоточен на самом процессе проката.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

💫 На ВИЗе обновили гидравлический пресс на 1500 тонн, который штампует ванны.

Важную деталь для уникального агрегата — верхний стол — изготовили машиностроители НЛМК. Новый стол произвели с нуля всего за три месяца по чертежам специалистов НЛМК-Инжиниринг.

Обо всех подробностях процесса и основах взаимовыручки рассказываем в нашем видео 👀

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

#СловоДня

🦾В доменном производстве, чтобы все агрегаты цеха подхватывали чугун и плавку без промедления, сотрудникам необходимо знать, где расположен каждый из 160 ковшей.

Технология RFID помогает нам непрерывно отслеживать местоположение чугуновозов: сколько полных ковшей с чугунным расплавом перед конвертерным цехом, сколько — в дороге туда и сколько пустых едет обратно.

🌀 Сервис работает так: каждый из ковшей теперь оборудован RFID-меткой, которая хранит информацию о нем. На пути от доменного цеха к конвертерному и обратно установлено около 50 сканеров. Эти устройства считывают информацию с RFID-меток на ковшах.

Так сотрудники в режиме реального времени видят, сколько ковшей у них находится под заливкой чугуном, сколько — на пути в конвертерный цех, сколько освободилось, сколько и когда можно вновь подать под доменную печь.

📞 Раньше приходилось обзванивать каждый участок, чтобы собрать эту информацию. В результате внедрения сервиса мы сократили непредвиденные простои ковшей и время оборота в среднем с 469 до 450 минут.

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь

Цифровые технологии на всех этапах производства помогают нам работать безопасно и эффективно: искусственный интеллект, цифровые ассистенты, машинное зрение, интернет вещей, 3D-печать и многое другое.

Как мы извлекаем максимум из цифровых возможностей, читайте в нашем технологичном дайджесте.

💫 Умные технологии в цехе горячего проката НЛМК

💫 Сталеплавильное производство НЛМК в «цифре»

💫 Технологичность в коксохимическом, агломерационном и доменном производствах

💫 Машиностроитель будущего: Алексей Косых о новых технологиях, амбициозных задачах и доверии в команде

💫 Монополия на «цифру» уходит в прошлое: вице-президент по цифровизации производства Сергей Казанцев о тонкостях внедрения инновационных технологий в металлургии

💫 Нейросеть, машинное зрение и умные системы на Стойленском ГОКе

#НЛМК #НЛМК_Технологичность #КакЦифроваласьСталь