Аддитива могут добавить энергетики
#аддитивные
Хотя первые детали на 3D-принтере были отпечатаны еще в 1986 году, аддитивная технология (АТ) стала общедоступной лишь в начале нового тысячелетия, а в 2010-х годах ее продукция появилась в России. С тех пор она прочно внедрилась в отечественную экономику, поэтому разрыв технологических отношений с европейскими и американскими компаниями породил вопрос о дальнейшем ее развитии.
Скорее всего, 3D-ручки и принтеры благодаря азиатским производителям не пропадут с наших прилавков. В более «тяжеловесных» отраслях возможны сбои, так как более 60% оборудования является импортным. Вытянуть ситуацию могут отрасли, которые уже научились использовать аддитивные технологии для своих нужд. И в первую очередь — энергетика.
Технологию трехмерной печати, или, как ее обычно называют, 3D — от английского 3 dimension — запатентовали французские исследователи Ле Мехо, де Витт и Андрэ. Но американец Чак Хала, получивший свой патент на 3 недели позже, первым использовал ее для создания конечного продукта — чашечки для промывки глаза. Так АТ вступила в медицину. А от французов осталось лишь название — стереолитография (SLA) — «выпекание» твердых предметов из пластика.
Затем посыпались усовершенствования. Появилось лазерное спекание — selective laser sintering (SLS) в котором лазерный луч превращает полимерный порошок в готовую модель. Еще более простую технологию послойного наплавления пластиковой нити — fused deposition modeling (FDM) изобрели чуть позже — в 1988 году. Однако доступными АТ стали лишь в нынешнем веке, когда стали выпускать FDM-принтеры для домашнего и офисного использования — MakerBot.
Одновременно разрабатывались технологии более высокого уровня сложности. В частности, лазерное спекание уже металлических порошков — selective laser melting (SLM), а также прямое или точечное осаждение материала — direct metal deposition (DMD).
Столь же стремительно расширялась и сфера ее применения. В 2008 году АТ была использована для создания искусственного протеза ноги, а чуть ранее запатентована методика печати живых клеток, заложив в перспективе возможность производства человеческих органов. Однако в лидеры по уровню внедрения аддитивной технологии, по прогнозам Global Additive Manufacturing Market, к 2025 году должна выбиться электроника — 28%, за ней следуют строительство — 16%, авиакосмическая отрасль — 15%, производство — 12%. На медицину, проложившую путь АТ, придется лишь 4%.
Продолжение темы 👇🏻👇🏻👇🏻
#аддитивные
Хотя первые детали на 3D-принтере были отпечатаны еще в 1986 году, аддитивная технология (АТ) стала общедоступной лишь в начале нового тысячелетия, а в 2010-х годах ее продукция появилась в России. С тех пор она прочно внедрилась в отечественную экономику, поэтому разрыв технологических отношений с европейскими и американскими компаниями породил вопрос о дальнейшем ее развитии.
Скорее всего, 3D-ручки и принтеры благодаря азиатским производителям не пропадут с наших прилавков. В более «тяжеловесных» отраслях возможны сбои, так как более 60% оборудования является импортным. Вытянуть ситуацию могут отрасли, которые уже научились использовать аддитивные технологии для своих нужд. И в первую очередь — энергетика.
Технологию трехмерной печати, или, как ее обычно называют, 3D — от английского 3 dimension — запатентовали французские исследователи Ле Мехо, де Витт и Андрэ. Но американец Чак Хала, получивший свой патент на 3 недели позже, первым использовал ее для создания конечного продукта — чашечки для промывки глаза. Так АТ вступила в медицину. А от французов осталось лишь название — стереолитография (SLA) — «выпекание» твердых предметов из пластика.
Затем посыпались усовершенствования. Появилось лазерное спекание — selective laser sintering (SLS) в котором лазерный луч превращает полимерный порошок в готовую модель. Еще более простую технологию послойного наплавления пластиковой нити — fused deposition modeling (FDM) изобрели чуть позже — в 1988 году. Однако доступными АТ стали лишь в нынешнем веке, когда стали выпускать FDM-принтеры для домашнего и офисного использования — MakerBot.
Одновременно разрабатывались технологии более высокого уровня сложности. В частности, лазерное спекание уже металлических порошков — selective laser melting (SLM), а также прямое или точечное осаждение материала — direct metal deposition (DMD).
Столь же стремительно расширялась и сфера ее применения. В 2008 году АТ была использована для создания искусственного протеза ноги, а чуть ранее запатентована методика печати живых клеток, заложив в перспективе возможность производства человеческих органов. Однако в лидеры по уровню внедрения аддитивной технологии, по прогнозам Global Additive Manufacturing Market, к 2025 году должна выбиться электроника — 28%, за ней следуют строительство — 16%, авиакосмическая отрасль — 15%, производство — 12%. На медицину, проложившую путь АТ, придется лишь 4%.
Продолжение темы 👇🏻👇🏻👇🏻
Продолжение 3D-темы
#аддитивные
Начало - пост выше
На сегодня затраты на проектирование и «отправку в печать» какой-либо детали с помощью АТ стали соизмеримы с распечаткой файла на обычном офисном 2D-принтере. При этом стоимость оборудования составляет около 50 тыс. рублей, а расходных материалов примерно 1000 руб. за 1 кг пластика. Это позволяет использовать аддитивные технологии во многих отраслях.
Создание пресс-форм для литья и штамповки способно сэкономить сотни тысяч рублей в обрабатывающей промышленности. Еще одна возможность — производство сложнопрофильных деталей. Железнодорожники или автомобилестроители штампуют на 3D-принтерах износившиеся детали. Особенностью новой технологии стала возможность пустить в ход материалы, которые ранее были недоступны для ковки или литья: кобальт-хром или сплавы алюминия с особыми уникальными свойствами.
Но наибольшую отдачу аддитивные технологии дают там, где высока стоимость изготовления одного килограмма конечного продукта. Например, для изготовления деталей для автомобилей премиального сегмента или в авиастроении, при производстве сложных деталей, на изготовление которых требуется много времени. По подсчетам специалистов, во многих случаях за счет АТ срок вывода новых продуктов на рынок может быть сокращен на 75%.
Первой массовой продукцией, использующей аддитивные технологии, стали 3D-ручки, которые хлынули на российские прилавки в 2010-е годы. Пик их популярности пришелся на 2014 — 2018 гг. После первого знакомства с новинкой российские потребители охладели к ним, ведь ручки являются не более чем ручными устройствами для создания трехмерных изделий. По мнению импортеров, «это образовательный инструмент, не способный заменить настоящий 3D-принтер. Скорее всего, как только принтеры найдут распространение среди широких слоев населения, популярность ручек пойдет на спад».
При этом многие отечественные предприниматели считают бесперспективным создавать собственное производство. Мотивировка: «здесь ключевой плюс — цена, а конкурировать ценой с китайскими товарами — бесперспективное занятие». В определенной степени это приговор предпринимательской среде в нашей стране: соревнование с зарубежными производителями на сравнительно высокотехнологичном поле считается бесполезным.
С самими 3D-принтерами несколько иная ситуация. В силу того что они регистрируются в органах власти как автомобили или оружие, ситуацию с ними можно оценить поштучно. По данным НПО «Система» на ноябрь 2021 года, львиная доля — 25 тысяч из 30 — приходилась на учебное оборудование. Еще 6 тысяч составили устройства для персонального использования: офисные или коммерческие. Это именно тот массовый сегмент, который формирует спрос на рынке. Для них исходным материалом является пластик. Он же используется как сырье для большей части принтеров промышленного назначения (50 штук) и научных (750). Еще 58 промышленных и 7 научных принтеров (по данным на 2021 год) работают с металлом. Для остальных исходным материалом были керамика (5), композиты (6), цемент (4) и даже биоматериалы — 4 принтера.
Причем говорить о полной зависимости от импорта не приходится. В научном направлении на 1 зарубежный принтер, работающий на пластике, приходится 2 отечественных. В группе устройств, работающих с цементом, их поровну — два к двум, так же как и в группе композитов — три на три. Правда, в сфере массового потребления — учебные и персональные — позиции иностранной техники непоколебимы: 90 российских на 2500 зарубежных и 1000 на 5000, соответственно.
Продолжение темы 👇🏻👇🏻👇🏻
#аддитивные
Начало - пост выше
На сегодня затраты на проектирование и «отправку в печать» какой-либо детали с помощью АТ стали соизмеримы с распечаткой файла на обычном офисном 2D-принтере. При этом стоимость оборудования составляет около 50 тыс. рублей, а расходных материалов примерно 1000 руб. за 1 кг пластика. Это позволяет использовать аддитивные технологии во многих отраслях.
Создание пресс-форм для литья и штамповки способно сэкономить сотни тысяч рублей в обрабатывающей промышленности. Еще одна возможность — производство сложнопрофильных деталей. Железнодорожники или автомобилестроители штампуют на 3D-принтерах износившиеся детали. Особенностью новой технологии стала возможность пустить в ход материалы, которые ранее были недоступны для ковки или литья: кобальт-хром или сплавы алюминия с особыми уникальными свойствами.
Но наибольшую отдачу аддитивные технологии дают там, где высока стоимость изготовления одного килограмма конечного продукта. Например, для изготовления деталей для автомобилей премиального сегмента или в авиастроении, при производстве сложных деталей, на изготовление которых требуется много времени. По подсчетам специалистов, во многих случаях за счет АТ срок вывода новых продуктов на рынок может быть сокращен на 75%.
Первой массовой продукцией, использующей аддитивные технологии, стали 3D-ручки, которые хлынули на российские прилавки в 2010-е годы. Пик их популярности пришелся на 2014 — 2018 гг. После первого знакомства с новинкой российские потребители охладели к ним, ведь ручки являются не более чем ручными устройствами для создания трехмерных изделий. По мнению импортеров, «это образовательный инструмент, не способный заменить настоящий 3D-принтер. Скорее всего, как только принтеры найдут распространение среди широких слоев населения, популярность ручек пойдет на спад».
При этом многие отечественные предприниматели считают бесперспективным создавать собственное производство. Мотивировка: «здесь ключевой плюс — цена, а конкурировать ценой с китайскими товарами — бесперспективное занятие». В определенной степени это приговор предпринимательской среде в нашей стране: соревнование с зарубежными производителями на сравнительно высокотехнологичном поле считается бесполезным.
С самими 3D-принтерами несколько иная ситуация. В силу того что они регистрируются в органах власти как автомобили или оружие, ситуацию с ними можно оценить поштучно. По данным НПО «Система» на ноябрь 2021 года, львиная доля — 25 тысяч из 30 — приходилась на учебное оборудование. Еще 6 тысяч составили устройства для персонального использования: офисные или коммерческие. Это именно тот массовый сегмент, который формирует спрос на рынке. Для них исходным материалом является пластик. Он же используется как сырье для большей части принтеров промышленного назначения (50 штук) и научных (750). Еще 58 промышленных и 7 научных принтеров (по данным на 2021 год) работают с металлом. Для остальных исходным материалом были керамика (5), композиты (6), цемент (4) и даже биоматериалы — 4 принтера.
Причем говорить о полной зависимости от импорта не приходится. В научном направлении на 1 зарубежный принтер, работающий на пластике, приходится 2 отечественных. В группе устройств, работающих с цементом, их поровну — два к двум, так же как и в группе композитов — три на три. Правда, в сфере массового потребления — учебные и персональные — позиции иностранной техники непоколебимы: 90 российских на 2500 зарубежных и 1000 на 5000, соответственно.
Продолжение темы 👇🏻👇🏻👇🏻
Продолжение 3D-темы
#аддитивные
За прошлый год импорт аддитивного оборудования, по данным исследовательской компании NeoAnalytics, сократился на 98%, и сейчас в большей степени речь идет о том, сможет ли отечественная промышленность закрыть эту брешь.
По, как всегда, оптимистичной оценке Минпромторга, доля зарубежных АТ сократилась за последние годы с 90% до 60%. И сейчас в России уже насчитывается около 30 производителей массовой настольной аддитивной техники (стоимостью до $3–4 тыс.). Хотя доля зарубежных комплектующих для оборудования остается высокой — порядка 80–100%, по оценкам экспертов, что не может не настораживать.
Но наибольшую отдачу аддитивные технологии дают там, где высока стоимость изготовления одного килограмма продукции.
По подсчетам специалистов, во многих случаях за счет АТ срок вывода новых продуктов на рынок может быть сокращен на 75%.
Ситуацию мог бы частично исправить переход на отечественные расходные материалы. Загвоздка — в неумении российских производителей выдерживать стабильный технологический процесс. По мнению специалиста Томского политехнического университета Дениса Берчука, «отечественные производители сырья пока не наладили стабильное производство подобных материалов. Да, в лабораториях сейчас разрабатываются различные полимерные композиции или добавки. Однако это небольшие объемы, до промышленного производства или полноценного выхода на рынок им еще очень далеко, в том числе и из-за отсутствия сырьевой базы».
Иную оценку тенденциям дает генеральный директор московской исследовательской группы «Инфомайн» Игорь Петров. «Доля отечественных порошков на рынке продолжает увеличиваться, что является явно оптимистичным трендом», — уверен эксперт.
До прошлого года российские фирмы поставляли свою продукцию за рубеж, хотя и в небольших объемах. По данным NeoAnalytics, экспорт 3D-принтеров в 2022 году составил 12 шт. Хотя и он уменьшился за год на 80%, что дало в стоимостном выражении снижение на 99%. Основные потребители российского оборудования: Иран, Ирак, Венесуэла, Куба Афганистан, Вьетнам.
Наиболее интересен и, пожалуй, перспективен сегмент промышленного оборудования, где внедрение АТ приносит миллиарды. Он уже успел структурно сформироваться и до 2022 года показывал стабильный рост на 18%. В прошлом году, по оценке NeoAnalytics, это значение сократилось до 3,3%. Основным препятствием дальнейшего роста может стать низкая доля оте-чественных разработок (около 0,3%), причем большая их часть делается для «собственных нужд», а не на продажу.
Отраслевой разрез в России соответствует мировым тенденциям. Наиболее активными потребителями 3D-технологий в нашей стране являются: аэрокосмическая отрасль — 30%, центры аддитивных производств, медицина и машиностроение — по 15%. Среди лидеров — государственные компании: «Роскосмос», «Ростех», «Росатом», к которым в последние годы присоединились «Объединенная авиа-строительная корпорация», «Объединенная двигателестроительная корпорация», ВИАМ. Активно растет доля АТ у предприятий нефтехимии: «СИБУР», «Газпром нефти» и BAS.
Наиболее ценно то, что предприятия, обладающие оборудованием и компетентными специалистами, уже успели сформировать собственные центры как для решения своих насущных задач, так и для выполнения внешних заказов. Например, в «Росатоме» запустили производство изделий для медицины. «Русал», выпускающий порошки для 3D-печати, параллельно наладил печать экзопротезов, а также оборудование для исследовательских спутников.
Ученики Мюнхгаузена
К 2019 году преимущества аддитивной технологии рассмотрело и оценило российское правительство, которое к июню того же года выпустило «Стратегию развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года» (распоряжение № 1913-р от 14 июля 2021 года). Документ предусматривал создание в стране к 2030 году около 180 центров аддитивных технологий. В июле того же 2019 года правительство и «Росатом» подписали соглашение «Технологии новых материалов и веществ». К работам в этом направлении должны были подключиться «Ростех», «Роскосмос», ФГУП «ВИАМ».
#аддитивные
За прошлый год импорт аддитивного оборудования, по данным исследовательской компании NeoAnalytics, сократился на 98%, и сейчас в большей степени речь идет о том, сможет ли отечественная промышленность закрыть эту брешь.
По, как всегда, оптимистичной оценке Минпромторга, доля зарубежных АТ сократилась за последние годы с 90% до 60%. И сейчас в России уже насчитывается около 30 производителей массовой настольной аддитивной техники (стоимостью до $3–4 тыс.). Хотя доля зарубежных комплектующих для оборудования остается высокой — порядка 80–100%, по оценкам экспертов, что не может не настораживать.
Но наибольшую отдачу аддитивные технологии дают там, где высока стоимость изготовления одного килограмма продукции.
По подсчетам специалистов, во многих случаях за счет АТ срок вывода новых продуктов на рынок может быть сокращен на 75%.
Ситуацию мог бы частично исправить переход на отечественные расходные материалы. Загвоздка — в неумении российских производителей выдерживать стабильный технологический процесс. По мнению специалиста Томского политехнического университета Дениса Берчука, «отечественные производители сырья пока не наладили стабильное производство подобных материалов. Да, в лабораториях сейчас разрабатываются различные полимерные композиции или добавки. Однако это небольшие объемы, до промышленного производства или полноценного выхода на рынок им еще очень далеко, в том числе и из-за отсутствия сырьевой базы».
Иную оценку тенденциям дает генеральный директор московской исследовательской группы «Инфомайн» Игорь Петров. «Доля отечественных порошков на рынке продолжает увеличиваться, что является явно оптимистичным трендом», — уверен эксперт.
До прошлого года российские фирмы поставляли свою продукцию за рубеж, хотя и в небольших объемах. По данным NeoAnalytics, экспорт 3D-принтеров в 2022 году составил 12 шт. Хотя и он уменьшился за год на 80%, что дало в стоимостном выражении снижение на 99%. Основные потребители российского оборудования: Иран, Ирак, Венесуэла, Куба Афганистан, Вьетнам.
Наиболее интересен и, пожалуй, перспективен сегмент промышленного оборудования, где внедрение АТ приносит миллиарды. Он уже успел структурно сформироваться и до 2022 года показывал стабильный рост на 18%. В прошлом году, по оценке NeoAnalytics, это значение сократилось до 3,3%. Основным препятствием дальнейшего роста может стать низкая доля оте-чественных разработок (около 0,3%), причем большая их часть делается для «собственных нужд», а не на продажу.
Отраслевой разрез в России соответствует мировым тенденциям. Наиболее активными потребителями 3D-технологий в нашей стране являются: аэрокосмическая отрасль — 30%, центры аддитивных производств, медицина и машиностроение — по 15%. Среди лидеров — государственные компании: «Роскосмос», «Ростех», «Росатом», к которым в последние годы присоединились «Объединенная авиа-строительная корпорация», «Объединенная двигателестроительная корпорация», ВИАМ. Активно растет доля АТ у предприятий нефтехимии: «СИБУР», «Газпром нефти» и BAS.
Наиболее ценно то, что предприятия, обладающие оборудованием и компетентными специалистами, уже успели сформировать собственные центры как для решения своих насущных задач, так и для выполнения внешних заказов. Например, в «Росатоме» запустили производство изделий для медицины. «Русал», выпускающий порошки для 3D-печати, параллельно наладил печать экзопротезов, а также оборудование для исследовательских спутников.
Ученики Мюнхгаузена
К 2019 году преимущества аддитивной технологии рассмотрело и оценило российское правительство, которое к июню того же года выпустило «Стратегию развития аддитивных технологий в Российской Федерации на период до 2030 года» (распоряжение № 1913-р от 14 июля 2021 года). Документ предусматривал создание в стране к 2030 году около 180 центров аддитивных технологий. В июле того же 2019 года правительство и «Росатом» подписали соглашение «Технологии новых материалов и веществ». К работам в этом направлении должны были подключиться «Ростех», «Роскосмос», ФГУП «ВИАМ».
«Росатом» впервые напечатал на 3D-принтере деталь для ядерного объекта
https://www.eprussia.ru/news/base/2024/895316.htm
Специалисты «Росатома» впервые изготовили методом аддитивного производства изделие, которое планируется применить на объекте использования атомной энергии. Об этом сообщила пресс-служба компании. #Росатом #новости_энергетики #аддитивные_технологии
https://www.eprussia.ru/news/base/2024/895316.htm
Специалисты «Росатома» впервые изготовили методом аддитивного производства изделие, которое планируется применить на объекте использования атомной энергии. Об этом сообщила пресс-служба компании. #Росатом #новости_энергетики #аддитивные_технологии