Всем легкой пятницы! Компания Технодар расширяет географию своего присутствия, активно работает с партнерами и обучает специалистов в Турции и других странах.

Высококвалифицированные инженеры ГК Технодар, имеющие большой опыт по установке, помогут разместить оборудование согласно правилам и требованиям отрасли, проконсультируют персонал по настройке и использованию систем контроля и управления флотом, осуществят пусконаладочные работы в любой точке мира.

🌐Если у вас есть партнёры в Турции, Иране, Азербайджане, Казахстане, Саудовской Аравии – приглашаем к сотрудничеству!

📞Получить подробную консультацию о отраслевых решениях и продукции ГК Технодар можно по телефонам +7 911 436-83-38 (Тelegram, Whatsapp), 8 800 250-00-16 (многоканальный) и электронной почте [email protected].

#технодар #скрт #системаконтролярасхода #сизт #системаизмерениязапасатоплива #турция #модернизация #судоремонт #судостроение #флот #карелывделе

Диспетчеризация – залог плановой эффективности

В марте 2024 года на АО «ПСЗ «Янтарь»(входит в ОСК) началась оптимизация службы диспетчеризации, которая уже показывает позитивные результаты. Отдел диспетчеризации был создан с целью оптимизации взаимодействия подразделений, оперативного решения вопросов, влияющих на ход и качество строительства заказов. В состав диспетчерского отдела вошли сотрудники цехов основного производства (№3, 24, 43, 53), что позволило максимально эффективно выполнять поставленные задачи.

Проанализировав текущее состояние дел, были выявлены узкие места, которые стали основой для разработки решений по оптимизации всей системы диспетчеризации: недостаточный уровень исполнения номенклатурного плана, большое количество совещаний, не решающих проблем его исполнения и снижение производительности труда в судостроительном потоке.

#ОСК #псзЯнтарь #модернизация #производство

👇

Новый электротрицикл в помощь заводчанам

Один из недавно приобретённых заводом ОСК «Янтарь» электрических трициклов 21 августа передан цеху №24.

Как рассказал энергетик цеха №24 Виктор Мчедлишвили, данное приобретение позволит перевозить детали и даже сварочный аппарат в пролёты или с корпуса в корпус:«Это первый трицикл в нашем цеху, мы рады, что теперь он у нас есть. Очень удобная вещь. Можно, конечно, небольшой груз возить и на тележке, но 300-400 килограмм на неё не положишь, а вот трицикл с этим легко справится. К тому же, согласно техническим характеристикам аккумулятора ёмкостью 100 Ач, эту технику можно эксплуатировать в течение трёх полных рабочих дней без подзарядки».

Электротрицикл способен перевозить малогабаритные грузы до 1 тонны. А малые размеры делают его более манёвренным, что позволяет транспорту проехать практически везде, даже по узким производственным проездам на заводе.

Читайте полностью в материале на нашем канале в Яндекс.Дзен

#ОСК #псзЯнтарь #модернизация

Дело корабелов: кто и как строит корабли

Путь трубы: от склада до корабля

Мы продолжаем наш рассказ о строительстве кораблей.

После стапельного периода разные подразделения занимаются насыщением отсеков корабля. В этот раз остановимся на работе трубомонтажного цеха №41, который изготавливает трубопровод и насыщает им корабль.

Труба от склада до установки на судно проходит длинный путь и имеет множество назначений и видов – вентиляционные, топливные, водопроводные, противопожарные. Внутри трубы проходят даже некоторые электропровода.

Какие работы при этом нужно произвести 41-му цеху, подробно рассказывает Станислав Костелецкий, начальник бюро технологической подготовки производства (БТПП) 41 цеха.

41 трубомонтажный цех начинается со станочного пролёта, где трубы после поступления со склада нарезаются до нужной длины. Далее по чертежу или по заранее подготовленным шаблонам, снятым с корабля, они гнутся на трубогибочном станке:

«Трубы изготавливаются из различных марок стали и сплавов, некоторые сплавы труб перед гибкой проходят термическую обработку».

Дальше трубы отправляются на участки изготовления трубопровода, на второй и третий пролёты, где трубопроводчики обрабатывают концы труб, приваривают соединения, при необходимости сверлят дополнительные отверстия и тд. Также в каждой бригаде по сварочным постам распределены сварщики.

После приварки и завершения работ по чертежу, труба попадает на участок испытания:

«Здесь к трубам подключаются насосы, наполняются водой и под давлением тщательно осматривается каждый сварочный шов. От специалистов данного участка много зависит в дальнейшем – после испытаний в цеху на заказе трубу можно смело заполнять и быть уверенным, что там не произойдёт никакого ЧП».

Как рассказал начальник БТПП, помимо труб в цеху №41 испытывается арматура:

«Каждый год на заводе реализуются проекты развития производственной системы. В начале этого года был предложен проект по организации участка ремонта арматуры - чтобы сэкономить и не закупать новую, решили, что старую можно дефектовать (разобрать, рассмотреть и провести визуальный осмотр и испытания), и, если есть возможность, отремонтировать. Мы восстановили таким образом несколько позиций арматуры, после чего было принято решение об открытии участка ремонта арматуры, который скоро у нас появится».

После испытания каждая труба предоставляется отделу контроля – если ОТК не обнаруживает дефектов и течей, её перемещают на участок гальваники.

Пройдя химочистку и нанесение защитного покрытия, труба возвращается в цех, где трубопроводчик, комплектуя чертёж, перевозит её на заказ и монтирует трубопровод.

«Далее – опять испытания на прочность. И на этом наша работа не заканчивается, ведь наш цех, помимо изготовления трубопроводов, занимается также и насыщением корабля такими частями как леера и поручни. Выполняется изготовление отличительных планок. Работа 41 цеха продолжается до самой отправки корабля в море».

По словам Станислава Костелецкого, в изготовлении труб участвует большое количество персонала 41 цеха.

«Я бы не стал выделять кого-то особенно, потому что каждый сотрудник 41 цеха очень важен, является звеном большой и крепкой цепи, и он здесь потому, что без него рабочий процесс будет нарушен, а результат не будет достигнут. Мы - команда, которая работает как единый механизм, качественно и на совесть».

Продолжение следует…

#ОСК #псзЯнтарь #модернизация

Новый инструмент для повышения эффективности

На заводе ОСК «Янтарь» продолжается модернизация технической базы подразделений. В управление по эксплуатации основных фондов поступил современный тепловизор, а отдел по техническому обеспечению судов и пожарным сигнализациям оснастили мегаомметром.

Новый прибор УЭОФ использует для тепловизионного обследования энергоустановок предприятия. Так можно выявить неисправности на ранних стадиях, что позволит заранее предотвращать аварийные ситуации, которые раньше приходилось ликвидировать по мере их обнаружения.

Дополнительное преимущество тепловизионного обследования в том, что диагностика производится на работающем оборудовании, без его отключения. Кроме того, при проведении планового обслуживания можно точечно исправить выявленные неисправности. Это сокращает время проведения ТО, и повышает качество работы.

«В нашем подразделении уже был тепловизор, но предел его температурной фиксации составлял 200°С, что сильно сокращало область применения, - рассказывает заместитель главного энергетика УЭОФ Евгений Лебедик. - Новый тепловизор уже следующего поколения, он замеряет температуры в диапазоне от -20 до +1500°С. Это открывает возможность его применения в других областях. Мы планируем использовать прибор также для нужд отдела главного механика и отдела главного архитектора. Также пригодится он на строящихся заказах при необходимости».

Портативный мегаомметр с функцией измерения напряжения предназначен для измерения сопротивления изоляции цепей и их целостности. Способен подавать высокое напряжение в измеряемую цепь.

Он незаменим в работе ОТОСиПС для проверки и подготовки к дефектации кабельных линий систем ТОС строящихся заказов. В данном подразделении и раньше были подобные приборы, но менее мощные, с ограниченным функционалом.
Мастер отдела ОТОСиПС Антон Русских объясняет, что с новым прибором работать гораздо проще и легче:

«Цифровой мегаомметр более удобный. При работе с аналоговым прибором затрачивалось больше времени и требовалось непосредственное участие двух человек. С новым, работник с напарником будут более сосредоточены на работе с прозваниванием цепи, а не на управлении прибором. Он удобен так как в комплектацию входят изолированные зажимы. К тому же, прибор закрыт в пластиковый корпус, чтобы оградить его от возможных повреждений во время эксплуатации».

Как отметил генеральный директор завода «Янтарь» Илья Самарин, цель предприятия - повышение производительности труда и экономического эффекта деятельности:

«Мы используем для этого все возможности. Один из путей решения - модернизация процессов и обеспечение персонала более современным оборудованием. Нам важно, чтобы условия труда работников были комфортными, безопасными и соответствовали возможностям реализации целей и задач, которые ставит перед нами Объединенная судостроительная корпорация».

#ОСК #псзЯнтарь #модернизация

Стало легче и эффективнее

В одном из корпусов цеха № 43 завода ОСК «Янтарь» осуществили модернизацию кладовой лако-красочных материалов. Силами цеха были оборудованы новые металлические ворота в зоне погрузки/выгрузки материалов, которые позволят осуществлять погрузочно-разгрузочные работы непосредственно на складе ЛКМ.

Раньше доставка ведер с краской производилась к главному входу корпуса № 25. Далее грузчикам приходилось вручную их переносить в самую удалённую часть склада, а весит каждое ведро около 25 кг.

Силами ОПР слесарного участка цеха 43 в кладовой лако-красочных материалов со стороны дальнего склада были заменены ворота, которые позволят грузовому транспорту беспрепятственно подвозить материал непосредственно к месту назначения.

Алла Денисюк, кладовщик цеха №43 кладовой лако-красочных материалов, подчеркнула, что данная модернизация хорошо оптимизирует работу:

«Теперь не надо через весь склад идти с тяжёлым ведром. Новые ворота не только отвечают всем нормам, но помогут облегчить труд грузчикам».

Как отметила заместитель начальника цеха №43 по подготовке производства Светлана Морик:

«Мы рады что наши участки готовы помогать друг другу в оптимизации рабочего пространства. Установив металлические ворота в дальнем помещении склада, мы в первую очередь обеспечим противопожарную безопасность, оборудовав дополнительный выход с корпуса. И конечно людям так легче и эффективнее работать».

#оск #псзянтарь #модернизация

К зиме готов!

На заводе ОСК «Янтарь» подготовили буксир «Шквал» к зимнему сезону и очередному предъявлению «Российскому Классификационному Обществу».

Работники цеха №12 произвели плановый ремонт судна – окрасили борта и днище, а также обновили такелаж.

Как рассказал капитан буксира Валентин Безматерных, подобную работу они выполняют ежегодно:

«Мы буксир подняли, зачистили корпус, покрасили борта и надстройку. Также мы отбили флаги с бортов и эмблему завода. Заменили изношенные кранцы на новые. Большую помощь в проделанной работе нам оказал цех 43».

Как отметил начальник цеха N12 Александр Григораш, сейчас буксир полностью готов к дальнейшей работе и зимнему периоду:

«Буксир "Шквал" - это хоть и небольшое, но очень маневренное плавсредство, которое выполняет важнейшие задачи: участвует во всех перешвартовках, устанавливает и снимает боновые заграждения для обеспечения безопасности стоянки кораблей и судов, а также работает для обеспечения сторонних заказов, принося прибыль. Мы постоянно поддерживаем его не только в надлежащем техническом состоянии, но и стараемся, чтобы наш "Шквал" был аккуратным и красивым».

Справочно:

-Буксир «Шквал» построен на судостроительном заводе «Пелла» в Ленинграде в 1959 году.
-Участвует в перешвартовке кораблей и плавкранов по акватории завода.
-Назначение: буксирный т/х.
-Водоизмещение: 28,48 т.
-Вместимость: 16,64.
-Доковый вес: 23,78 т.
-Габаритная длина: 15,82 м.
-Габаритная ширина: 4,05 м.
-Высота борта: 1,90 м.

#оск #псзянтарь #модернизация

Эффективная новинка

В рамках доковой программы заводом ОСК «Янтарь» был приобретён и доставлен в трубомонтажный цех №41 разъёмный труборез. Он предназначен для работ по изготовлению трубопроводов балластной системы плавдока.

С началом строительства нового дока на предприятии появилась необходимость в приобретении станка орбитальной резки и снятия фаски труб диаметром от 530 до 630 мм. Он также необходим при работе с трубами особого диаметра и в труднодоступных местах на заказах.

«Подобного приспособления на заводе не было. И рабочей группой в составе цеха №41, УКТПП и ОВК было оперативно выбрано необходимое оборудование. После доставки его на завод мы провели опытные работы, которые показали эффективность трубореза», - рассказал заместитель начальника №41 Сахават Бабакишиев.

По его словам, данное оборудование имеет много преимуществ:

«Это надежный и безопасный инструмент. Он позволяет выполнять работу значительно быстрей и эффективней, с наименьшими трудозатратами».

Также его можно будет использовать для проведения ремонтных работ.

«Например, если необходимо обрезать или укоротить часть трубы нестандартного диаметра. Либо заменить фланец, который истончился из-за долгой эксплуатации», - пояснил Юрий Шутылев, мастер участка цеха №41.

Разборная конструкция данного трубореза позволяет резать и разделывать кромки трубы непосредственно на заказе. К примеру, после сборки трубопровода, когда возникает необходимость заменить отдельный его участок, исправить неточность или устранить течь.

«Обычно нам приходилось для этого демонтировать всю трубу. На это уходило много времени, сил и сотрудников. Новый аппарат позволяет сделать это на месте – мы просто вырезаем часть и заменяем её другим куском трубы, - добавил Юрий Шутылев. – К тому же, теперь нет необходимости зачищать и выравнивать швы после газовой резки».

В планах у работников цеха №41 разработка дополнительной оснастки для станка орбитальной резки. Это позволит дополнительно оптимизировать процесс изготовления трубопроводов.

#ОСК #псзянтарь #модернизация