РЖД ПОКАЗАЛ ПЕРВЫЙ ПАССАЖИРСКИЙ КУПЕЙНЫЙ ВАГОН УВЕЛИЧЕННОГО ГАБАРИТА
РЖД представили новый вагон купе увеличенного габарита. Его длина на 73 см больше стандартного, а ширина на 28 см. Вагон больше на одно пассажирское купе, а проход по салону стал на 9 см шире.
Спальные места в купе стали длиннее на 15 см. Каждое оборудовано розетками, выключателями света и сейфами. Для пассажиров верхних полок предусмотрены индивидуальные столики.
После завершения цикла всех испытаний, а также получения сертификата соответствия заявленным требованиям, новые вагоны будут переданы заказчику – РЖД.
Купейный вагон увеличенного габарита является инновационной разработкой специалистов ТМХ и РЖД и производится из российских материалов и комплектующих. Он обеспечит не только высокий уровень комфорта для пассажиров, но и повышение эксплуатационных и сервисных характеристик.
Источник: Телеграмма РЖД
#времявперёд!
РЖД представили новый вагон купе увеличенного габарита. Его длина на 73 см больше стандартного, а ширина на 28 см. Вагон больше на одно пассажирское купе, а проход по салону стал на 9 см шире.
Спальные места в купе стали длиннее на 15 см. Каждое оборудовано розетками, выключателями света и сейфами. Для пассажиров верхних полок предусмотрены индивидуальные столики.
После завершения цикла всех испытаний, а также получения сертификата соответствия заявленным требованиям, новые вагоны будут переданы заказчику – РЖД.
Купейный вагон увеличенного габарита является инновационной разработкой специалистов ТМХ и РЖД и производится из российских материалов и комплектующих. Он обеспечит не только высокий уровень комфорта для пассажиров, но и повышение эксплуатационных и сервисных характеристик.
Источник: Телеграмма РЖД
#времявперёд!
НА «СЕВМАШЕ» ТЕСТИРУЮТ РОБОТА-СВАРЩИКА ДЛЯ СТРОИТЕЛЬСТВА АТОМНЫХ ПОДЛОДОК
На базе корпусно-сварочного производства предприятия ОСК Севмаш тестируют автоматический комплекс для механизированной сварки «Сатурн». Как пояснил гендиректор компании «ИТС-Инжиниринг» Константин Павлов, впервые в мировой практике с помощью этого оборудования механизированная сварка выполняется во всех пространственных положениях с использованием не только порошковой проволоки, но и проволоки сплошного сечения аустенитного класса.
Кроме того, в основе нового комплекса – идея универсальной модульной системы, которая позволяет вначале выполнить подготовку кромок конструкций газовой (плазменной) резкой, а затем проводить работы по механизированной сварке в среде защитных газов, на одних направляющих, меняя только рабочие модули. А в перспективе – внедрение модулей ультразвуковой и рентгеновской диагностики, что даст возможность оперативно, почти сразу же после сварки осуществлять и контроль качества сварных соединений.
Специализация этого оборудования – автоматическая сварка монтажных стыков корпуса в среде защитных газов в условиях стапеля. Но предполагается его применение и в корпусно-сварочном производстве. Сварочный комплекс «Сатурн» позволит достичь более высокой производительности (не менее чем в четыре раза) по сравнению со сваркой штучным электродом при более высоком качестве.
По подсчетам разработчика, на участках, где сейчас задействовано по 20-30 сварщиков, с использованием новых автоматов справятся и шесть операторов-сварщиков. Кроме того, улучшатся и условия труда рабочих.
Источник: Медиапалуба
#времявперёд!
На базе корпусно-сварочного производства предприятия ОСК Севмаш тестируют автоматический комплекс для механизированной сварки «Сатурн». Как пояснил гендиректор компании «ИТС-Инжиниринг» Константин Павлов, впервые в мировой практике с помощью этого оборудования механизированная сварка выполняется во всех пространственных положениях с использованием не только порошковой проволоки, но и проволоки сплошного сечения аустенитного класса.
Кроме того, в основе нового комплекса – идея универсальной модульной системы, которая позволяет вначале выполнить подготовку кромок конструкций газовой (плазменной) резкой, а затем проводить работы по механизированной сварке в среде защитных газов, на одних направляющих, меняя только рабочие модули. А в перспективе – внедрение модулей ультразвуковой и рентгеновской диагностики, что даст возможность оперативно, почти сразу же после сварки осуществлять и контроль качества сварных соединений.
Специализация этого оборудования – автоматическая сварка монтажных стыков корпуса в среде защитных газов в условиях стапеля. Но предполагается его применение и в корпусно-сварочном производстве. Сварочный комплекс «Сатурн» позволит достичь более высокой производительности (не менее чем в четыре раза) по сравнению со сваркой штучным электродом при более высоком качестве.
По подсчетам разработчика, на участках, где сейчас задействовано по 20-30 сварщиков, с использованием новых автоматов справятся и шесть операторов-сварщиков. Кроме того, улучшатся и условия труда рабочих.
Источник: Медиапалуба
#времявперёд!
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
ПРОИЗВОДСТВО ДИРИЖАБЛЕЙ И АЭРОСТАТОВ
Это кадры из цехов Долгопрудненского конструкторского бюро автоматики, где производят дирижабли и аэростаты.
При производстве оболочки используются специальные тканепленочные материалы – они обеспечивают надежные прочностные и газодержащие свойства изделий.
Раскрой полностью автоматизирован. По электронным чертежам специальный комплекс ювелирно размечает и нарезает ткань лазерным ножом. Простые детали сваривают токами высокой частоты. Более сложные, с радиусными углами, склеивают вручную – термоконтактными роликами. В обоих случаях шов получается прочнее, чем исходный материал», рассказали в «Росэлектронике».
ДКБА специализируется на разработке перспективных комплексов воздухоплавательной техники, включая дирижабли, свободные и привязные аэростаты. Кроме того, предприятие создает для них конструкционные пленочные и тканепленочные материалы, а также системы наземного обслуживания и другое оборудование.
Источник: Ростех
#времявперёд!
Это кадры из цехов Долгопрудненского конструкторского бюро автоматики, где производят дирижабли и аэростаты.
При производстве оболочки используются специальные тканепленочные материалы – они обеспечивают надежные прочностные и газодержащие свойства изделий.
Раскрой полностью автоматизирован. По электронным чертежам специальный комплекс ювелирно размечает и нарезает ткань лазерным ножом. Простые детали сваривают токами высокой частоты. Более сложные, с радиусными углами, склеивают вручную – термоконтактными роликами. В обоих случаях шов получается прочнее, чем исходный материал», рассказали в «Росэлектронике».
ДКБА специализируется на разработке перспективных комплексов воздухоплавательной техники, включая дирижабли, свободные и привязные аэростаты. Кроме того, предприятие создает для них конструкционные пленочные и тканепленочные материалы, а также системы наземного обслуживания и другое оборудование.
Источник: Ростех
#времявперёд!
В УЛЬЯНОВСКЕ ЗАПУСТИЛИ ПРОИЗВОДСТВО ВЕТРОЛОПАСТЕЙ
На базе АО «Русатом ветролопасти» начал работу первый завод по производству российских композитных ветролопастей длиной 51 метр и весом 8,5 тонн. Применяемые технологии производства обеспечивают срок эксплуатации лопастей в 25 лет.
Запуск производства позволяет «Росатому» завершить формирование технологической цепочки по стеклопластикам от сырья до готовых изделий.
После выхода на проектную мощность завод сможет выпускать до 450 ветролопастей ежегодно, что обеспечит комплектование до 150 ветроустановок в год. Продукция ульяновского завода будет использована в первую очередь для нужд крупнейшей в России Новолакской ветроэлектростанции, строящейся в Республике Дагестан.
Источник: Росатом
#времявперёд!
На базе АО «Русатом ветролопасти» начал работу первый завод по производству российских композитных ветролопастей длиной 51 метр и весом 8,5 тонн. Применяемые технологии производства обеспечивают срок эксплуатации лопастей в 25 лет.
Запуск производства позволяет «Росатому» завершить формирование технологической цепочки по стеклопластикам от сырья до готовых изделий.
После выхода на проектную мощность завод сможет выпускать до 450 ветролопастей ежегодно, что обеспечит комплектование до 150 ветроустановок в год. Продукция ульяновского завода будет использована в первую очередь для нужд крупнейшей в России Новолакской ветроэлектростанции, строящейся в Республике Дагестан.
Источник: Росатом
#времявперёд!
СОЗДАН ТЕПЛОВИЗИОННЫЙ КОМПЛЕКС ОХРАНЫ ПРОТЯЖЕННЫХ УЧАСТКОВ
Российские специалисты создали тепловизионный комплекс охраны протяженных участков «Астрон-ПС» с полностью отечественной тепловизионной камерой. Комплекс предназначен для защиты госграницы, железнодорожного полотна, а также нефте- и газопроводных магистралей.
Комплекс может быть полностью автономным. В этом случае он снабжается отечественными солнечными батареями и ветрогенератором, отметили в организации.
Основой комплекса являются стационарно устанавливаемые модули, разработанные на основе серийно производимых тепловизионных модулей «Астрон-2А». Астрон-2А — это блок полной заводской готовности, подключаемый к системе сбора и обработки информации по оптоволоконной сети передачи данных.
Источник: ТАСС
#времявперёд!
Российские специалисты создали тепловизионный комплекс охраны протяженных участков «Астрон-ПС» с полностью отечественной тепловизионной камерой. Комплекс предназначен для защиты госграницы, железнодорожного полотна, а также нефте- и газопроводных магистралей.
Комплекс может быть полностью автономным. В этом случае он снабжается отечественными солнечными батареями и ветрогенератором, отметили в организации.
Основой комплекса являются стационарно устанавливаемые модули, разработанные на основе серийно производимых тепловизионных модулей «Астрон-2А». Астрон-2А — это блок полной заводской готовности, подключаемый к системе сбора и обработки информации по оптоволоконной сети передачи данных.
Источник: ТАСС
#времявперёд!
РОССИЯ ИСПЫТАЕТ ЛАЗЕРНУЮ ПЕРЕДАЧУ ДАННЫХ В КОСМОСЕ
Роскосмос объявил о начале работы с лазерной связью. Новая технология будет протестирована на спутниках дистанционного зондирования Земли «Беркут-ВР» в 2026–2027 годах. После запуска начнутся полномасштабные исследования возможностей лазерной передачи данных.
Как рассказали в Роскосмосе, в рамках проекта «Лазер» были разработаны и испытаны первые терминалы для связи. Причем протестировали не только наземные, но и бортовые устройства. Результаты радуют: система готова к следующему этапу — летным испытаниям.
Запуск двух спутников «Беркут-ВР», а также одного экспериментального радиолокационного аппарата «Беркут-РСА» запланирован на 2026-2027 годы. В дальнейшем ожидается увеличение группировок «Беркут-ВР» — до 30 КА, «Беркут-РСА» — до 24 КА.
Источник: Роскосмос
#времявперёд!
Роскосмос объявил о начале работы с лазерной связью. Новая технология будет протестирована на спутниках дистанционного зондирования Земли «Беркут-ВР» в 2026–2027 годах. После запуска начнутся полномасштабные исследования возможностей лазерной передачи данных.
Как рассказали в Роскосмосе, в рамках проекта «Лазер» были разработаны и испытаны первые терминалы для связи. Причем протестировали не только наземные, но и бортовые устройства. Результаты радуют: система готова к следующему этапу — летным испытаниям.
Запуск двух спутников «Беркут-ВР», а также одного экспериментального радиолокационного аппарата «Беркут-РСА» запланирован на 2026-2027 годы. В дальнейшем ожидается увеличение группировок «Беркут-ВР» — до 30 КА, «Беркут-РСА» — до 24 КА.
Источник: Роскосмос
#времявперёд!
ОТКРЫТА ПЕРВАЯ В РОССИИ АВТОМАТИЗИРОВАННАЯ ЛИНИЯ ПО ПРОИЗВОДСТВУ АКУСТИЧЕСКИХ СИСТЕМ
Команда компании «Урал» на территории мытищинского производства «Гагарин Урал Завод» запустила автоматизированную линию акустических систем (АС), которая позволит выпускать до пяти миллионов АС в год.
Автоматизация производственного процесса снизит уровень брака до 0,1%. В списке первых заказчиков стоят крупные российские автозаводы: АвтоВАЗ, ГАЗ, МАЗ и КАМАЗ.
Во втором квартале 2025 года планируется установка второй роботизированной линии, оснащенной ИИ, которая увеличит количество выпускаемой продукции до 10 миллионов экземпляров в год, а к 2030 году — до 50 миллионов. После запуска автоматизированной линии «Гагарин Урал Завод» станет крупнейшим в России и Европе предприятием в своем сегменте и уникальным примером высокотехнологичной автоматизации.
Источник: Городской округ Мытищи
#времявперёд!
Команда компании «Урал» на территории мытищинского производства «Гагарин Урал Завод» запустила автоматизированную линию акустических систем (АС), которая позволит выпускать до пяти миллионов АС в год.
Автоматизация производственного процесса снизит уровень брака до 0,1%. В списке первых заказчиков стоят крупные российские автозаводы: АвтоВАЗ, ГАЗ, МАЗ и КАМАЗ.
Во втором квартале 2025 года планируется установка второй роботизированной линии, оснащенной ИИ, которая увеличит количество выпускаемой продукции до 10 миллионов экземпляров в год, а к 2030 году — до 50 миллионов. После запуска автоматизированной линии «Гагарин Урал Завод» станет крупнейшим в России и Европе предприятием в своем сегменте и уникальным примером высокотехнологичной автоматизации.
Источник: Городской округ Мытищи
#времявперёд!
В АРКТИКЕ БУДУТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ БЕСПИЛОТНЫЕ ВЕРТОЛЕТЫ БАС-200
«Вертолеты России» планируют применять в Арктике беспилотные вертолеты БАС-200. Эти комплексы будут работать с палуб ледоколов, обеспечивая их миссии в Северном Ледовитом океане. В частности, беспилотники смогут вести ледовую разведку или искать полезные ископаемые на шельфе.
Вертолетный тип беспилотных авиационных систем наиболее актуален за полярным кругом из-за малого числа аэродромов и подготовленных взлетных площадок, а также из-за необходимости корабельного базирования беспилотных систем.
Аппараты БАС-200 прошли ряд испытаний в районе Северного Полярного круга. В том числе комплексы были испытаны с оборудованием для аэрогравиметрической и аэромагнитной съемки, подтвердили возможность взлета и посадки с палубы.
Кроме того, реализованные на БАС-200 технические решения по системе автоматического управления и комплексу БРЭО в будущем можно использовать при конвертации в вертолетный беспилотник любого пилотируемого вертолета из линейки, выпускаемой холдингом.
Беспилотник БАС-200 разработан Национальным центром вертолетостроения имени Миля и Камова. Максимальная взлетная масса беспилотного воздушного судна составляет до 200 кг. Продолжительность полета до 4 часов. Дальность канала связи до 100 км. При необходимости управление аппаратом может передаваться от станции к станции, что позволяет увеличить дальность канала связи.
БАС-200 — первая сертифицированная беспилотная авиационная система по нормам и правилам ФАВТ (Росавиация). В ходе испытаний БАС-200 выполнял в том числе полеты по доставке почтовых грузов в Ямало-Ненецком автономном округе.
Источник: Ростех
#времявперёд!
«Вертолеты России» планируют применять в Арктике беспилотные вертолеты БАС-200. Эти комплексы будут работать с палуб ледоколов, обеспечивая их миссии в Северном Ледовитом океане. В частности, беспилотники смогут вести ледовую разведку или искать полезные ископаемые на шельфе.
Вертолетный тип беспилотных авиационных систем наиболее актуален за полярным кругом из-за малого числа аэродромов и подготовленных взлетных площадок, а также из-за необходимости корабельного базирования беспилотных систем.
Аппараты БАС-200 прошли ряд испытаний в районе Северного Полярного круга. В том числе комплексы были испытаны с оборудованием для аэрогравиметрической и аэромагнитной съемки, подтвердили возможность взлета и посадки с палубы.
Кроме того, реализованные на БАС-200 технические решения по системе автоматического управления и комплексу БРЭО в будущем можно использовать при конвертации в вертолетный беспилотник любого пилотируемого вертолета из линейки, выпускаемой холдингом.
Беспилотник БАС-200 разработан Национальным центром вертолетостроения имени Миля и Камова. Максимальная взлетная масса беспилотного воздушного судна составляет до 200 кг. Продолжительность полета до 4 часов. Дальность канала связи до 100 км. При необходимости управление аппаратом может передаваться от станции к станции, что позволяет увеличить дальность канала связи.
БАС-200 — первая сертифицированная беспилотная авиационная система по нормам и правилам ФАВТ (Росавиация). В ходе испытаний БАС-200 выполнял в том числе полеты по доставке почтовых грузов в Ямало-Ненецком автономном округе.
Источник: Ростех
#времявперёд!
ТГУ «ПРОКАЧАЛ» СУПЕРКОМПЬЮТЕР СКИФ ПОД ПРОЕКТЫ КОЛЛАЙДЕРА NICA
Томский государственный университет приобрел новое оборудование для своего суперкомпьютера СКИФ Cyberia, который входит в топ-50 суперкомпьютеров России. Это серверы стоимостью более 32 млн рублей, которые включают 640 вычислительных ядер, графические ускорители для запуска алгоритмов искусственного интеллекта, более 2,8 Тб оперативной памяти и высокоскоростная система хранения данных емкостью 90 Тб. Благодаря новой технике физики ТГУ смогут обрабатывать большие объемы данных для проектов отечественного суперколлайдера NICA.
СКИФ Cyberia создали и установили в ТГУ в 2007 году: тогда он считался самым мощным суперкомпьютером СНГ по производительности системы в стандартном тесте Linpack, которая составляла 8,9 TFLOPS. В последующие годы мощности СКИФ Cyberia планомерно увеличивали. В настоящее время суперкомпьютер ТГУ занимает 36 место в списке самых мощных в СНГ, а его пиковая производительность достигает 239 триллионов операций в секунду.
Суперколлайдер NICA (Nuclotron based Ion Collider fAcility) — это ускорительный комплекс, который создается на базе Объединенного института ядерных исследований (Дубна, Россия) с целью изучения свойств плотной барионной материи. С помощью NICA планируется воссоздать и исследовать кварк-глюонную плазму - то особое состояние вещества, в котором пребывала Вселенная в десятитысячные доли секунды после Большого взрыва.
Источник: Новости Томского государственного университета
#времявперёд!
Томский государственный университет приобрел новое оборудование для своего суперкомпьютера СКИФ Cyberia, который входит в топ-50 суперкомпьютеров России. Это серверы стоимостью более 32 млн рублей, которые включают 640 вычислительных ядер, графические ускорители для запуска алгоритмов искусственного интеллекта, более 2,8 Тб оперативной памяти и высокоскоростная система хранения данных емкостью 90 Тб. Благодаря новой технике физики ТГУ смогут обрабатывать большие объемы данных для проектов отечественного суперколлайдера NICA.
СКИФ Cyberia создали и установили в ТГУ в 2007 году: тогда он считался самым мощным суперкомпьютером СНГ по производительности системы в стандартном тесте Linpack, которая составляла 8,9 TFLOPS. В последующие годы мощности СКИФ Cyberia планомерно увеличивали. В настоящее время суперкомпьютер ТГУ занимает 36 место в списке самых мощных в СНГ, а его пиковая производительность достигает 239 триллионов операций в секунду.
Суперколлайдер NICA (Nuclotron based Ion Collider fAcility) — это ускорительный комплекс, который создается на базе Объединенного института ядерных исследований (Дубна, Россия) с целью изучения свойств плотной барионной материи. С помощью NICA планируется воссоздать и исследовать кварк-глюонную плазму - то особое состояние вещества, в котором пребывала Вселенная в десятитысячные доли секунды после Большого взрыва.
Источник: Новости Томского государственного университета
#времявперёд!
Как пермские конструкторы создали Мотор Победы. Полезный экскурс в историю
В 1930-х годах было принято решение создать моторостроительное производство, которое потом стало сердцем авиационного двигателестроения страны и заложило основу будущих побед. Во времена Великой Отечественной войны на заводе наладили массовый выпуск авиационных двигателей, обеспечив СССР превосходство в небе. О том, как удалось это сделать в нашем сегодняшнем историческом экскурсе.
https://rutube.ru/video/b217723b721d47008baa212cf87d155d/
В 1930-х годах было принято решение создать моторостроительное производство, которое потом стало сердцем авиационного двигателестроения страны и заложило основу будущих побед. Во времена Великой Отечественной войны на заводе наладили массовый выпуск авиационных двигателей, обеспечив СССР превосходство в небе. О том, как удалось это сделать в нашем сегодняшнем историческом экскурсе.
https://rutube.ru/video/b217723b721d47008baa212cf87d155d/
RUTUBE
Как пермские конструкторы создали Мотор Победы. Полезный экскурс в историю
Предприятие ОДК-Пермские моторы — один из лидеров авиационного двигателестроения России. В современных цехах изготавливают первый отечественный двигатель нового поколения ПД-14 для среднемагистрального самолета МС-21-310. В Перми создали и выпускают двигатель…
ПРОИЗВОДСТВО РАКЕТЫ-НОСИТЕЛЯ «АНГАРА-А5М»
На производственных площадках Государственного космического научно-производственного центра имени Хруничева идет производство модернизированной ракеты-носителя тяжелого класса «Ангара-А5М». Специалисты изготавливают детали и узлы для первых двух летных ракет-носителей, а также стендовых образцов для испытаний и отработки современных технологий изготовления ракет.
Модернизация «Ангары» необходима для повышения ее энергетических характеристик под выведение тяжелых космических аппаратов, модулей Российской орбитальной станции и пилотируемых космических кораблей. Усовершенствование ракеты достигается за счет ее комплектации новыми двигателями РД-191М с увеличенной тягой и современной бортовой аппаратурой, а также применения новых технологий при изготовлении основных конструктивных элементов с улучшенными весовыми характеристиками относительно конструкции штатной версии «Ангары-А5».
На производственных площадках Центра осваиваются новые технологические процессы — это ротационная вытяжка, зеркальное фрезерование панелей обечаек и фрикционная сварка. Специалисты начали отработку нового типа сварки на стендовых образцах отсеков и баков ракеты. Также ведется работа по созданию новых облегченных вафельных панелей.
Производственный персонал предприятия в тесном взаимодействии с конструкторами и технологами продолжает отрабатывать конструкторскую и технологическую документацию, наращивается заготовительное и механосборочное производство. Уже освоен полный цикл изготовления панелей обечаек для баков первой летной ракеты-носителя «Ангара-А5М». В омском филиале Центра Хруничева — Производственном объединении «Полет» также ведутся работы по дооснащению контрольно-испытательной станции для приёма и проведения электрических испытаний модернизированной «Ангары-А5».
Ракета-носитель «Ангара-А5М» будет выполнять задачи транспортного обеспечения при создании и эксплуатации Российской орбитальной станции, выводить космические аппараты тяжелого класса на геостационарную и геопереходную орбиты, что значительно расширит возможности российской космической отрасли.
Источник: Госкорпорация «Роскосмос»
#времявперёд!
На производственных площадках Государственного космического научно-производственного центра имени Хруничева идет производство модернизированной ракеты-носителя тяжелого класса «Ангара-А5М». Специалисты изготавливают детали и узлы для первых двух летных ракет-носителей, а также стендовых образцов для испытаний и отработки современных технологий изготовления ракет.
Модернизация «Ангары» необходима для повышения ее энергетических характеристик под выведение тяжелых космических аппаратов, модулей Российской орбитальной станции и пилотируемых космических кораблей. Усовершенствование ракеты достигается за счет ее комплектации новыми двигателями РД-191М с увеличенной тягой и современной бортовой аппаратурой, а также применения новых технологий при изготовлении основных конструктивных элементов с улучшенными весовыми характеристиками относительно конструкции штатной версии «Ангары-А5».
На производственных площадках Центра осваиваются новые технологические процессы — это ротационная вытяжка, зеркальное фрезерование панелей обечаек и фрикционная сварка. Специалисты начали отработку нового типа сварки на стендовых образцах отсеков и баков ракеты. Также ведется работа по созданию новых облегченных вафельных панелей.
Производственный персонал предприятия в тесном взаимодействии с конструкторами и технологами продолжает отрабатывать конструкторскую и технологическую документацию, наращивается заготовительное и механосборочное производство. Уже освоен полный цикл изготовления панелей обечаек для баков первой летной ракеты-носителя «Ангара-А5М». В омском филиале Центра Хруничева — Производственном объединении «Полет» также ведутся работы по дооснащению контрольно-испытательной станции для приёма и проведения электрических испытаний модернизированной «Ангары-А5».
Ракета-носитель «Ангара-А5М» будет выполнять задачи транспортного обеспечения при создании и эксплуатации Российской орбитальной станции, выводить космические аппараты тяжелого класса на геостационарную и геопереходную орбиты, что значительно расширит возможности российской космической отрасли.
Источник: Госкорпорация «Роскосмос»
#времявперёд!
This media is not supported in your browser
VIEW IN TELEGRAM
В ТОБОЛЬСКЕ ЗАВЕРШИЛАСЬ УСТАНОВКА ГИГАНТСКОЙ РЕКТИФИКАЦИОННОЙ КОЛОННЫ
На месте будущего производства дегидрирования пропана и производства полипропилена ДГП-2 завершилась установка гигантской ректификационной колонны. Длина колонны — 102 метра (как 34-этажный жилой дом), вес — 1 204 тонны.
Колонна доставлена от морского порта Сабетты на Ямале по Оби и Иртышу на барже-буксирном составе «Салехард». От промышленного порта «ЗапСибНефтехима» до строительной площадки — на самоходном модульном транспортере.
Чтобы установить ректификационную колонну было задействовано семь кранов, три из которых самые мощные в России.
На площадке проекта ДГП-2 уже установлены 33 единицы крупнотоннажного оборудования. Общий прогресс проекта 43%. После запуска производства на полную мощность Россия войдет в топ-5 мировых производителей полипропилена.
Источник: Губернатор Тюменской области Александр Моор
#времявперёд!
На месте будущего производства дегидрирования пропана и производства полипропилена ДГП-2 завершилась установка гигантской ректификационной колонны. Длина колонны — 102 метра (как 34-этажный жилой дом), вес — 1 204 тонны.
Колонна доставлена от морского порта Сабетты на Ямале по Оби и Иртышу на барже-буксирном составе «Салехард». От промышленного порта «ЗапСибНефтехима» до строительной площадки — на самоходном модульном транспортере.
Чтобы установить ректификационную колонну было задействовано семь кранов, три из которых самые мощные в России.
На площадке проекта ДГП-2 уже установлены 33 единицы крупнотоннажного оборудования. Общий прогресс проекта 43%. После запуска производства на полную мощность Россия войдет в топ-5 мировых производителей полипропилена.
Источник: Губернатор Тюменской области Александр Моор
#времявперёд!