Кстати, я одно время мучался с запоминанием полярности на полуавтомате, постоянно путался.
В итоге придумал как запомнить, вдруг кому пригодится:

О - Омедненная проволока, Обратная полярность

П - Порошковая проволока, Прямая полярность

#hint

О бытовых компрессорах

Редкая мастерская обходится без этого инструмента, а мастерская, где стоят станки - почти никогда. Ассортимент предлагаемого пневмообрудования крайне широк и это порой сподвигает к покупке компрессора. Давайте попробуем разобраться в том, какие они бывают и что, в конце концов, выбрать. Договоримся "на берегу", что будем обсуждать только поршневые компрессоры, которые доступны для покупки смертному отечественному человеку. Постараемся кратко и по делу.

Компрессоры делятся как по типу привода (коаксиальные и ременные), так и по типу смазки (масляные и безмасляные). Рассмотрим типы приводов:

1. Коаксиальный привод
В полном соответствии с переводом этого слова оси двигателя и компрессорной поршневой головки являются единым целым. То есть обороты масляной головки и двигателя одинаковы. Плюс этого решения - компактность самого компрессора.

2. Ременной привод
Передача момента от двигателя к компрессорной головке организована с помощью ременной передачи. За счет этого увеличивается ресурс - ременная передача сглаживает возможные ударные нагрузки при пуске, остановке или даже заклинивании компрессорной головки.

Теперь о типах смазки:

1. Масляные компрессоры
Коленчатый вал таких компрессоров погружен в картер, в котором находится масло. При вращении образуется масляный туман, который смазывает трущиеся детали. Кроме того, масляный туман попадает и подаваемый компрессором сжатый воздух, обеспечивая смазку различных вращающихся пневмоинструментов - гайковерты, дрели, прямошлифовальные машины и так далее.

2. Безмасляные компрессоры
Опять же из названия понятно, что масло для смазки в этих компрессорах не используется. Снижение коэффициента трения в парах деталей обеспечивается за счет использования различных гальванических напылений. Например, никасил - сплав никеля и карбида кремния. Ресурс безмасляных компрессоров ниже, чем масляных.

Теперь немного о применении
Наличие паров масла в подаваемом воздухе от масляных компрессоров с одной стороны удобно - не надо отдельно смазывать инструмент, а с другой - может мешать в некоторых случаях. Например, при покраске краскопультом масло (и водяной пар, но о нем позже) из трассы необходимо исключить. Для этого используется устройство, которое называется маслоотделитель, которое ставится в разрыв пневматической трассы перед инструментом.

И наоборот, при использовании безмасляного компрессора с инструментом, требующим смазки, необходимо будет либо вручную закапывать масло в инструмент при использовании (о дозировке масла написано либо в инструкции, либо на самом инструменте), либо ставить перед инструментом "лубрикатор" - устройство, которое дозированно подает масло в инструмент.
Кроме того, в подаваемом от компрессора воздухе всегда присутствует водяной пар, который тоже вреден. Для предотвращения попадания водяного пара в инструмент используются влагоотделители, которые, опять же, ставятся в разрыв пневматической трассы.
Да, в ресивере по мере работы накапливается конденсат - его надо периодически сливать.

Производительность
Самый важный параметр. Обычно указывается производительность на входе, которая по факту не равна производительности на выходе. Например, в моем компрессоре
указана производительность в 300л/минуту. Но по факту с его 50л ресивером он накачивает 8 бар за 1:45 (105 секунд). 7 бар умножить на 50л=350 литров накачки за 105 секунд. Получается, что на выходе его фактическая производительность равна всего лишь 350/105*60=200 литров. 300 паспортных и 200 по факту - есть разница, верно?

Ресивер компрессора
Ресивер - емкость для накопления сжатого воздуха, нагнетаемого компрессором. Большинство компрессоров на рынке имеют ресиверы объемом от 7 до 100 литров. Чаще всего - 50 литров. Этого будет вполне достаточно для эпизодических работ в небольшой мастерской почти любым ручным инструментом (не берем в расчет, конечно, всякие ужасные по расходу пескоструи). Но 100 лучше. Кроме того, почти всегда существует штатная возможность подключения дополнительного ресивера, но с этим тоже надо быть аккуратным. Во-первых, понятное дело, по ТБ (резервуар должен быть рассчитан на верхнее давление), во-вторых, по объему. Слишком большой дополнительный ресивер неминуемо приведет к повышенному износу самого компрессора, т.к. увеличит кратно время его периодического включения. С учетом воздушного пессивного охлаждения компрессорных головок - вплоть до аварийной остановки по перегреву (если она предусмотрена). Читайте руководство внимательно перед подобными экзерсисами.

Теперь о своем опыте
Я в итоге выбрал безмасляный компрессор с пониженным уровнем шума и ресивером в 50л. Компактно, тихо. Типовое использование пневмоинструмента в моей мастерской:

1. Подкачка колес. Ну куда ж без нее.
2. Продувка всего и всея. Конечно, стружка со станков, пыль и так далее
3. Прямошлифовальная машина. Непродолжительные включения для грызни алюминия фрезами при ремонте алюминиевых деталей
4. Мелкая покраска краскопультом LVLP. Крупное красить не получится - все же маловата производительность. Но эпизодически - да.
5. Подача воздуха в лицевую маску. Редко, но требуется. С новыми приколами по литью металлов, видимо, будет использоваться чаще
6. Пневмоскалер. Новый товарищ в моей мастерской. Взял по случаю - отбивать всякую краску, грязь с деталей и т.д.

PS: И еще одна деталь - имейте в виду, что компрессоры относятся к оборудованию, которое не любит пониженного напряжения в сети и вполне может банально сгореть, не стартанув. Настоятельно рекомендую его подключать через стабилизатор!

#пневматика #компрессор

Завтра.
В хозяйстве пригодятся.
#фрезеровка

Midori Kuma бывает разный - в косухе, в халате, в кофте, в пижаме.
А мой Мидори - донор и сварщик MMA/TIG
#kaspersky #жизнь

Откуда есть пошла сварка: Николай Славянов

"Народ, не знающий своего прошлого, не имеет будущего" - М.В.Ломоносов

Сегодня у нас очередной исторический экскурс по сварке, а именно - статья о выдающемся русском изобретателе Николае Гавриловиче Славянове.

Николай Гаврилович Славянов, ставший основоположником электрометаллургии и дуговой сварки, родился 5 мая 1854 года в селе Никольское Воронежской губернии (ныне Задонский район). Он принадлежал к старинному дворянскому роду, где традиции военной службы передавались из поколения в поколение: и его дед, и отец, Гавриил Николаевич, были офицерами (как и предки Н.Н. Бенардоса, не находите параллель?). После отставки отец поселился в небольшом родовом имении, где и родился будущий изобретатель. Получив домашнее образование, Николай в восемь лет поступает в Воронежский кадетский корпус, но позже переводится в классическую гимназию, которую оканчивает с золотой медалью. В 1872 году Славянов поступает в Петербургский горный институт.

Окончив институт в 1877 году, Славянов начинает карьеру на Воткинском заводе, где занимается модернизацией оборудования. Позже, перейдя на Омутнинские заводы, он сталкивается с крайне тяжелыми условиями труда, что побуждает его искать новое место. В 1883 году судьба приводит его на Пермские пушечные заводы, где он и работает до конца жизни, пройдя путь от должности управителя орудийных и механических фабрик до горного начальника (директора) этих заводов.

Именно здесь Славянов совершает революцию в металлообработке. Вдохновленный работами Николая Бенардоса, он в 1888 году усовершенствует технологию дуговой сварки, заменяя угольный электрод на плавящийся металлический и добавляя флюс для защиты шва. Его изобретение «электроплавильник» становится первым полуавтоматическим устройством для сварки. В 1891 году он получает патенты в России и за рубежом, включая «Способ электрического уплотнения металлических отливок».

Славянов получает признание на международных выставках. В 1892 году Русское техническое общество награждает его золотой медалью, а в 1893-м на Всемирной выставке в Чикаго он представляет легендарный «Славяновский стакан», состоящий из восьми сваренных разнородных металлов и сплавов (колокольная бронза, томпак, никель, сталь, чугун, медь, нейзильбер, бронза). До этого времени сварка этих металлов и сплавов считалась попросту невозможной. Этот артефакт наглядно демонстрировал возможности его метода.

Под его руководством Пермские заводы становятся пионерами в электрификации: здесь появляются собственные электростанции, электрическое освещение. Тогда же Николай Славянов разрабатывает проект печи для проката кровельного железа и вводит мартеновское производство. Его монографии по электросварке, переведенные на европейские языки, закладывают теоретическую базу для будущих поколений инженеров. Книга «Электрическая отливка металлов. Руководство к установке и практическому применению ее» - первое в мире руководство по дуговой сварке с подробнейшими инструкциями для сварщиков.

За вклад в промышленность Славянов был удостоен орденов Святого Станислава 3-ей степени (1885) и Святого Владимира 4-й степени (1897). Умер он в 43 года, оставив после себя технологии, навсегда изменившие мир.
Николай Гаврилович Славянов похоронен в Перми, где его имя увековечено в памятниках и на мемориальных досках.

Этот великий изобретатель не просто усовершенствовал процессы сварки - он создал фундамент для современных методов соединения металлов. Его изобретения, от «электроплавильника» до теорий уплотнения сплавов, по сей день остаются актуальными, напоминая нам о том, как научная смелость и практический ум преобразуют нашу с вами реальность.

Честь, слава и вечная память Русскому Изобретателю!

#сварка #история #Россия

Это я почему раньше злой был? Потому что меня 63мм торцевой фрезы не было под конус Морзе 3.
А с фрезой я теперь сразу добреть стану и даже какую-нибудь плоскость выведу

#фрезеровка

Мой старый WarriorTech, ты мне так нравился. Особенно, потому что был хорошо виден в траве 🤣
Но уже давно передан в хорошие руки!
PS: Кстати, тоже в руках айтишника она теперь

#маски

О сварочных газах

Некоторое время назад мы уже говорили о выборе газовых баллонов и специфике сварочных газов/смесей. Сегодня немного углубимся в тему, поговорим о заправке баллонов, давлениях и так далее. Сразу договоримся, что разговор будет только об углекислоте, аргоне и сварочных смесях Ar-CO2.

1. Аргон и смеси Ar/CO2
Как и говорилось ранее, эти газы находятся в баллоне в сжатом состоянии. Давление в полностью заправленном обычном баллоне - около 150 атмосфер при температуре 20 градусов. Да, конечно, бывают баллоны и с большим давлением, например, 200атм, но первые распространены гораздо больше. Как мы помним из школьного курса физики, давление зависит и от температуры. Выше температура баллона - выше давление и наоборот. В любой момент времени мы всегда можем прикинуть остаток газа в таких баллонах просто взглянув на манометр и умножив его показания в атмосферах на объем баллона. Например, манометр на 40-литровом баллоне показывает 90 атмосфер, значит газа в нем осталось около 40*90=3600 литров. Делим на выставленный расход в литрах/минуту и получаем время сварки, на которое нам хватит этого газа.
Заправка мелких баллонов от крупных осуществляется обычным выравниванием давления между ними.

2. Углекислота
Углекислота, в отличие находится в баллоне одновременно в двух агрегатных состояниях - жидком и газообразном. Это свойство углекислоты нужно учитывать в некоторых случаях.

Во-первых, давление. Из-за этой особенности углекислоты, значение давления в баллоне не дает никакой достоверной информации о количестве газа в нем. Обычное давление в заправленном углекислотном баллоне составляет 50-70 атмосфер в зависимости от окружающей температуры. По мере расходования газа давление не изменяется до тех пор, пока в баллоне будет хоть одна капля жидкой углекислоты и только после того, как вся жидкая фаза будет израсходована, давление в баллоне пойдет на спад.

Во-вторых, использование углекислотных баллонов. При работе эти баллоны нельзя класть горизонтально, иначе на полном баллоне жидкая фаза углекислоты будет выплевываться в редуктор, вызывая почти мгновенное обмерзание редуктора и дикие скачки давления на вторичном манометре. Углекислотные баллоны при работе ставим строго вертикально.

В-третьих, самое опасное - заправка. Жидкая фаза исчисляется в килограммах, обычный режим заправки баллона - количество килограмм жидкой фазы равно 60% от объема баллона. Например, 24кг в 40-литровом баллоне, 12кг в 20-литровом, 6кг в 10-литровом и т.д. Превышение этой нормы чревато очень серьезными последствиями. Все дело в том, что жидкая фаза с одной стороны при нагреве имеет свойство расширяться, с другой, как и все жидкости, мало подвержена сжатию. Если в баллоне не оставить газовую подушку (другими словами залить жидкой углекислотой баллон под горло), то все это при повышении температуры может привести к взрыву баллона.

Общие рекомендации по заправке малых баллонов от баллона-донора

1. Аргон, смеси
Баллоны соединяются перемычкой, сначала открывается вентиль баллона-реципиента, затем плавно открывается вентиль баллона-донора. Заправка продолжается до момента выравнивания давлений в баллонах, после чего сначала закрывается вентиль реципиента, затем - донора.

2. Углекислота
Баллон-донор располагается таким образом, чтобы вентиль находился внизу. Баллон-реципиент располагается на весах и предварительно взвешивается. Баллоны опять же соeдиняются, открывается вентиль баллона-реципиента, затем вентиль баллона-донора. В процессе заправки отслеживаем по весам количество килограмм жидкой углекислоты, перетекших в баллон-реципиент. По достижению веса прекращаем заправку. Итоговый вес заправленного баллона должен составлять вес пустого плюс 60% от его литража в кг. Пример: пустой 10л баллон на весах показал 15кг. Заправку прекращаем при достижении веса 15+10л*60%=21кг.

Ну и конечно, никогда не допускайте полной выработки газа из баллона. Отсутствие остаточного давления в баллоне это путь к повторному вакуумированию, иначе обеспечить паспортную чистоту газа в этом баллоне уже не получится.

Канал "Отладка металла"

#сварка

Ну и пример, что бывает, когда полный углекислотный баллон лежит на боку

#сварка

Как считаете, имеет смысл начать небольшой цикл статеек о "хоббийном" входе в TIG-сварку?