Система трёхмерной дополненной реальности для дронов от российского разработчика.
З5 часов полёта электрического конвертоплана на топливном элементе на пропане:
https://news.lockheedmartin.com/2022-04-11-Lockheed-Martin-Stalker-VXE-UAS-Completes-World-Record-39-Hour-Flight
https://news.lockheedmartin.com/2022-04-11-Lockheed-Martin-Stalker-VXE-UAS-Completes-World-Record-39-Hour-Flight
Media - Lockheed Martin
Lockheed Martin Stalker VXE UAS Completes a World Record 39-Hour Flight
PALMDALE, Calif., April 11 – Lockheed Martin (NYSE: LMT) Skunk Works® demonstrated the expanded endurance capabilities of a specially configured Lockheed Martin Stalker VXE unmanned aerial...
Интересный вид дрона, получивший в русскоязычной среде прозвище "гиперскалка".
Хорош этот дрон тем, что имеет высокий КПД за счёт отличного обтекания и пропеллеров большого диаметра. Управление осуществляется автоматом перекоса + перекосом частоты вращения соосного винта. Это не очень хорошо с точки зрения надёжности, но является допустимой платой за все прочие плюшки данной схемы.
Дрон может летать аки торпеда очень быстро, при этом имея околонулевое лобовое сопротивление (в отличие от коптеров) или зависать вертикально.
Очень перспективная схема и для разведки, и для ударных камикадзе. Во втором случае ресурс автомата перекоса и вовсе не важен.
Дрон может летать аки торпеда очень быстро, при этом имея околонулевое лобовое сопротивление (в отличие от коптеров) или зависать вертикально.
Очень перспективная схема и для разведки, и для ударных камикадзе. Во втором случае ресурс автомата перекоса и вовсе не важен.
Внутри БПЛА Fixar.
Можно отметить довольно неаккуратную крупноблочную сборку из готовых компонентов. Провода замотаны, всё на скотче.
По слухам, периодически это всё отваливается. Но утверждать не буду, личного опыта не имел.
Можно отметить довольно неаккуратную крупноблочную сборку из готовых компонентов. Провода замотаны, всё на скотче.
По слухам, периодически это всё отваливается. Но утверждать не буду, личного опыта не имел.
Поговорим о материалах, из которых можно делать фюзеляжи малых БПЛА (весом до ≈20 кг).
#учебка
#учебка
Если отбросить экзотику и авиамоделизм, то варианта всего 4.
1. Композиты (рис. 1-2). В общем случае это пропитанная смолой ткань (стекло, базальт или карбон – не важно), выложенная на матрице. Далее, застывшую ткань обрабатывают и получают красивую заготовку как на рис. 2. Разумеется, качественное изделие делают в вакууме – это позволяет дегазировать смолу. Лёгкие фракции просто закипают и выходят из смолы при пониженном давлении, а также выходит воздух изнутри волокон тканей. При возвращении давления смола всасывается в ткань и глубоко её пропитывает.
Важным преимуществом такой технологии является и то, что направлением плетения ткани можно менять механические свойства детали в разных направлениях. В одном направлении делать жёсткой, в другом – упругой. Для крупных БПЛА (более 20 кг) композиты не имеют конкуренции.
2. Сотопласты. В общем случае это лист, составленный из двух тонкий пластин, между которыми тонкой плёнкой выложены соты. На рис. 3 сотопласт производства Южмаша, на рис. 3.1 – производства Казани.
Сотопласт термопрофилируем. То есть, лист укладывается на форму, прогревается воздухом и инфракрасными излучателями, после чего выкладывается по форме с помощью вакуума или иными способами. Технология мало чем отличается от профилирования пластиков. На выходе получаем сложно выгнутую деталь с объёмной структурой. Последняя версия БПЛА Беркутчи делалась из сотопласта.
Сотопласт легче композита, при этом, мало уступает ему по прочности. Но с ростом размера детали падает и её прочность. И если выкладку композита можно менять по площади детали, то с сотопластом такой фокус не пройдёт. Поэтому считаю его применимым для БПЛА массой до 5 кг или чуть больше. Особенно хорошо материал показывает себя на летающих крыльях.
3. 3D печать. Технологии 3D печати развиваются столь стремительно, что тут сложно подвести общий знаменатель. На рис. 4 показано объёмное крыло, напечатанное структурой, напоминающей костную ткань. На рис. 5 цельнопечатанный дрон.
Активно развиваются проводящие составы для 3D печати. Их применение позволяет формировать проводку в объёме печатаемой детали. После печати фюзеляжа останется лишь установить блоки в нужные места и они окажутся соединены между собой без дополнительных усилий. Технологичность просто зашкаливает! Но, увы, пока это всё только разработки и более-менее работает по отдельности.
4. Вспененный полиуретан, оно же EPP, оно же пенорезина. Материал, хорошо знакомый по детским самолётикам на рис. 6. А на рис. 7 уже БПЛА "Персей", изготовленный из EPP. EPP очень гибкий (рис. 8), а внутри, обычно, армируется трубками из карбона или другими лёгкими материалами, для придания жёсткости (рис. 9).
Преимущества этого материала в технологичности – пена задувается в форму, застывает, и на этом всё. В пене можно отливать отсеки для полезной нагрузки (ПН) и она будет окружена пеной. То есть, даже в случае сильного краша, ПН выживет. Пеной можно легко делать сложные аэродинамические профили с большими изгибами или мелкой детализацией, в отличие от сотопластов и даже композитов. Кабельканалы и шахты для вклеивания армировки также делаются на этапе литья, что упрощает сборку. Хорошо отработанный фюзеляж из ЕРР собирается с помощью ножа и клея любым низкоквалифицированным работником.
ЕРР амортизирует удары, поэтому хорошо подходит для БПЛА предназначенных для посадки на брюхо в снег или траву. Также ЕРР плохо протыкается веточками/палочками, в отличие от сотопластов. Подходит для фюзеляжей от 0 до 10 кг.
Минусом пены является невозможность изготовления тонких и прочных стенок. Пена крадёт много объёма, плюс армировку ещё надо куда-то засовывать. Поэтому подходит для классических верхнепланов с несущим ПН фюзеляжем, но не имеющего ничего в крыльях или хвосте.
#учебка
1. Композиты (рис. 1-2). В общем случае это пропитанная смолой ткань (стекло, базальт или карбон – не важно), выложенная на матрице. Далее, застывшую ткань обрабатывают и получают красивую заготовку как на рис. 2. Разумеется, качественное изделие делают в вакууме – это позволяет дегазировать смолу. Лёгкие фракции просто закипают и выходят из смолы при пониженном давлении, а также выходит воздух изнутри волокон тканей. При возвращении давления смола всасывается в ткань и глубоко её пропитывает.
Важным преимуществом такой технологии является и то, что направлением плетения ткани можно менять механические свойства детали в разных направлениях. В одном направлении делать жёсткой, в другом – упругой. Для крупных БПЛА (более 20 кг) композиты не имеют конкуренции.
2. Сотопласты. В общем случае это лист, составленный из двух тонкий пластин, между которыми тонкой плёнкой выложены соты. На рис. 3 сотопласт производства Южмаша, на рис. 3.1 – производства Казани.
Сотопласт термопрофилируем. То есть, лист укладывается на форму, прогревается воздухом и инфракрасными излучателями, после чего выкладывается по форме с помощью вакуума или иными способами. Технология мало чем отличается от профилирования пластиков. На выходе получаем сложно выгнутую деталь с объёмной структурой. Последняя версия БПЛА Беркутчи делалась из сотопласта.
Сотопласт легче композита, при этом, мало уступает ему по прочности. Но с ростом размера детали падает и её прочность. И если выкладку композита можно менять по площади детали, то с сотопластом такой фокус не пройдёт. Поэтому считаю его применимым для БПЛА массой до 5 кг или чуть больше. Особенно хорошо материал показывает себя на летающих крыльях.
3. 3D печать. Технологии 3D печати развиваются столь стремительно, что тут сложно подвести общий знаменатель. На рис. 4 показано объёмное крыло, напечатанное структурой, напоминающей костную ткань. На рис. 5 цельнопечатанный дрон.
Активно развиваются проводящие составы для 3D печати. Их применение позволяет формировать проводку в объёме печатаемой детали. После печати фюзеляжа останется лишь установить блоки в нужные места и они окажутся соединены между собой без дополнительных усилий. Технологичность просто зашкаливает! Но, увы, пока это всё только разработки и более-менее работает по отдельности.
4. Вспененный полиуретан, оно же EPP, оно же пенорезина. Материал, хорошо знакомый по детским самолётикам на рис. 6. А на рис. 7 уже БПЛА "Персей", изготовленный из EPP. EPP очень гибкий (рис. 8), а внутри, обычно, армируется трубками из карбона или другими лёгкими материалами, для придания жёсткости (рис. 9).
Преимущества этого материала в технологичности – пена задувается в форму, застывает, и на этом всё. В пене можно отливать отсеки для полезной нагрузки (ПН) и она будет окружена пеной. То есть, даже в случае сильного краша, ПН выживет. Пеной можно легко делать сложные аэродинамические профили с большими изгибами или мелкой детализацией, в отличие от сотопластов и даже композитов. Кабельканалы и шахты для вклеивания армировки также делаются на этапе литья, что упрощает сборку. Хорошо отработанный фюзеляж из ЕРР собирается с помощью ножа и клея любым низкоквалифицированным работником.
ЕРР амортизирует удары, поэтому хорошо подходит для БПЛА предназначенных для посадки на брюхо в снег или траву. Также ЕРР плохо протыкается веточками/палочками, в отличие от сотопластов. Подходит для фюзеляжей от 0 до 10 кг.
Минусом пены является невозможность изготовления тонких и прочных стенок. Пена крадёт много объёма, плюс армировку ещё надо куда-то засовывать. Поэтому подходит для классических верхнепланов с несущим ПН фюзеляжем, но не имеющего ничего в крыльях или хвосте.
#учебка