#ДелайТЭК: "Газпром нефть" катается в масле
"Газпром нефть" запустила комплекс гидроизодепарафинизации Омского завода смазочных материалов, он позволил ей перейти на полный цикл выпуска автомобильных и индустриальных масел с использованием российской компонентой базы. Только по итогам 9 месяцев 2024 года компания в 3 раза увеличила производство базовых синтетических масел для широкого спектра автомобильной и промышленной техники.
Комплекс гидроизодепарафинизации работает на всех возможных видах нефтяного сырья для производства масел.
Комплекс создает основу для производства всех типов моторных, трансмиссионных и индустриальных масел с высокими эксплуатационными характеристиками, в числе которых – низкая температура застывания, высокий индекс вязкости, стойкость к окислению.
"Газпром нефть" объявила о начале строительства комплекса еще в начале 2021 года. Сообщалось, что объем инвестиций составит более 44 млрд руб.
В середине 2023 года компания анонсировала скорый запуск комплекса, однако о факте начала его работы – не сообщалось.
По словам гендиректора, предприятие выпускает максимальное на сегодняшний день число базовых масел для подобных комплексов в мире – 12 типов. Они применяются, например, в автомобильной и индустриальной технике, в промышленном оборудовании, в том числе пищевой и легкой промышленности.
"Газпром нефть" запустила комплекс гидроизодепарафинизации Омского завода смазочных материалов, он позволил ей перейти на полный цикл выпуска автомобильных и индустриальных масел с использованием российской компонентой базы. Только по итогам 9 месяцев 2024 года компания в 3 раза увеличила производство базовых синтетических масел для широкого спектра автомобильной и промышленной техники.
Комплекс гидроизодепарафинизации работает на всех возможных видах нефтяного сырья для производства масел.
"В процессе гидроизодепарафинизации происходит химическая реакция, в результате которой под воздействием водорода изменяется молекулярная структура базового масла, улучшаются ключевые свойства синтетического компонента", – объяснили в компании.
Комплекс создает основу для производства всех типов моторных, трансмиссионных и индустриальных масел с высокими эксплуатационными характеристиками, в числе которых – низкая температура застывания, высокий индекс вязкости, стойкость к окислению.
"Для обеспечения внутреннего рынка современной продукцией мы планомерно расширяем ассортимент и объем выпуска смазочных материалов. В первую очередь – за счет новых премиальных синтетических масел для всех типов транспорта, оборудования и техники. Наращивание этого вида продукции стало возможным благодаря запуску в Омске собственного производства синтетических компонентов – ГИПД – мощностью более 220 тыс. тонн базовых масел в год", – сказал генеральный директор "Газпромнефть – смазочные материалы" Анатолий Скоромец.
"Газпром нефть" объявила о начале строительства комплекса еще в начале 2021 года. Сообщалось, что объем инвестиций составит более 44 млрд руб.
В середине 2023 года компания анонсировала скорый запуск комплекса, однако о факте начала его работы – не сообщалось.
По словам гендиректора, предприятие выпускает максимальное на сегодняшний день число базовых масел для подобных комплексов в мире – 12 типов. Они применяются, например, в автомобильной и индустриальной технике, в промышленном оборудовании, в том числе пищевой и легкой промышленности.
👍18🔥3❤2👀1
#ДелайТЭК: Иркутский завод полимеров произвел первые гранулы полиэтилена
Иркутский завод полимеров, строительством которого занимается Иркутская нефтяная компания, произвел первые гранулы полиэтилена. В ходе пусконаладочных работ были успешно протестированы ключевые технологические системы, включая экструдер, компрессор рециклового газа и компрессор циркуляционного газа, необходимые для процесса полимеризации.
Компания сообщила, что для тестового пуска использовала привозное сырье, чтобы оценить эффективность технологической цепочки и подтвердить ее готовность к приему собственного сырья на установку полиэтилен.
Запуск завода запланирован в первом полугодии 2025 года.
Крупнейшим производителем полиэтилена в России сейчас является "Сибур", а именно "Запсибнефтехим", чьи мощности рассчитаны на производство 1,5 млн тонн в год. Совокупный выпуск полиэтилена в России превышает 3 млн тонн в год.
Иркутский завод полимеров – первый в Восточной̆ Сибири завод по выпуску полимеров из собственного сырья – этана. Ввод предприятия в эксплуатацию добавит России 650 тыс. тонн в год производственных мощностей по полиэтилену.
Иркутский завод полимеров, строительством которого занимается Иркутская нефтяная компания, произвел первые гранулы полиэтилена. В ходе пусконаладочных работ были успешно протестированы ключевые технологические системы, включая экструдер, компрессор рециклового газа и компрессор циркуляционного газа, необходимые для процесса полимеризации.
Компания сообщила, что для тестового пуска использовала привозное сырье, чтобы оценить эффективность технологической цепочки и подтвердить ее готовность к приему собственного сырья на установку полиэтилен.
"Успешное тестирование оборудования подтверждает высокую готовность персонала к началу промышленной эксплуатации", – отметил начальник производства полиэтилена Иркутского завода полимеров Александр Лазарев.
Запуск завода запланирован в первом полугодии 2025 года.
Крупнейшим производителем полиэтилена в России сейчас является "Сибур", а именно "Запсибнефтехим", чьи мощности рассчитаны на производство 1,5 млн тонн в год. Совокупный выпуск полиэтилена в России превышает 3 млн тонн в год.
Иркутский завод полимеров – первый в Восточной̆ Сибири завод по выпуску полимеров из собственного сырья – этана. Ввод предприятия в эксплуатацию добавит России 650 тыс. тонн в год производственных мощностей по полиэтилену.
👍41👎3🤔3👏1
#ДелайТЭК: Росатом выстраивает ветряную цепочку
"Русатом ветролопасти" (входит в структуру Росатома) запустил при финансовом участии Фонда развития промышленности первый в России завод по производству композитных ветролопастей, что позволит обеспечить полную цепочку создания ветряных электростанций.
Производство размещено на бывшей площадке датской VESTAS в Ульяновской области, покинувшей российский рынок летом 2022 года. Инвестиции в создание площадки составили 1,67 млрд рублей, из которых 1,3 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП).
Завод позволит структуре Росатома производить ветролопасти длиной 51 метр и весом 8,5 тонны. Это стало возможным, благодаря сочетанию российских композиционных материалов в соотношении: 90% стекло и 10% углекомпозитов.
После выхода на проектную мощность он сможет выпускать до 450 ветролопастей ежегодно, обеспечивая комплектование до 150 ветроустановок в год.
В компании отметили, что технологии производства позволяют обеспечить срок эксплуатации лопастей в течение 25 лет.
Первые выпущенные ветролопасти будут установлены на крупнейшей в России Новолакской ветроэлектростанции в Дагестане, где планируется возвести 120 ветроустановок по 2,5 МВт каждая. Общая мощность составит 300 МВт.
"Русатом ветролопасти" (входит в структуру Росатома) запустил при финансовом участии Фонда развития промышленности первый в России завод по производству композитных ветролопастей, что позволит обеспечить полную цепочку создания ветряных электростанций.
Производство размещено на бывшей площадке датской VESTAS в Ульяновской области, покинувшей российский рынок летом 2022 года. Инвестиции в создание площадки составили 1,67 млрд рублей, из которых 1,3 млрд рублей в виде льготного займа предоставил федеральный Фонд развития промышленности (ФРП).
Завод позволит структуре Росатома производить ветролопасти длиной 51 метр и весом 8,5 тонны. Это стало возможным, благодаря сочетанию российских композиционных материалов в соотношении: 90% стекло и 10% углекомпозитов.
После выхода на проектную мощность он сможет выпускать до 450 ветролопастей ежегодно, обеспечивая комплектование до 150 ветроустановок в год.
"Запуская производство ветролопастей, мы сможем удовлетворить потребности наших ветроэнергетических проектов и повысить долю локализации оборудования с нынешних 68% до 85%", – сказал на церемонии запуска глава Росатома Алексей Лихачев.
В компании отметили, что технологии производства позволяют обеспечить срок эксплуатации лопастей в течение 25 лет.
Первые выпущенные ветролопасти будут установлены на крупнейшей в России Новолакской ветроэлектростанции в Дагестане, где планируется возвести 120 ветроустановок по 2,5 МВт каждая. Общая мощность составит 300 МВт.
👍20🤔9🔥3👎2❤1👏1🤬1
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
#ДелайТЭК: "Казаньоргсинтез" привлек робота-доставщика экобота для мониторинга состояния атмосферного воздуха.
Экобот стал первым подобным решением в нефтехимической отрасли.
Экобот Лаборант разработан на базе российских технологий и оснащен современными отечественными газоанализаторами.
Передвижная минилаборатория может проводить контроль состояния воздуха на территории предприятия, на границе санитарно-защитной зоны, а также за ее пределами. Он работает как автономно, так и под управлением оператора.
Экобот проводит мониторинг 9 показателей качества воздуха одновременно, собирая и анализируя данные в реальном времени. Данные предоставляются в виде графиков, таблиц и диаграмм.
Оснащение камерами и аудиоаппаратурой позволяет фиксировать дополнительные данные для экологического мониторинга.
Экобот стал первым подобным решением в нефтехимической отрасли.
Экобот Лаборант разработан на базе российских технологий и оснащен современными отечественными газоанализаторами.
Передвижная минилаборатория может проводить контроль состояния воздуха на территории предприятия, на границе санитарно-защитной зоны, а также за ее пределами. Он работает как автономно, так и под управлением оператора.
Экобот проводит мониторинг 9 показателей качества воздуха одновременно, собирая и анализируя данные в реальном времени. Данные предоставляются в виде графиков, таблиц и диаграмм.
Оснащение камерами и аудиоаппаратурой позволяет фиксировать дополнительные данные для экологического мониторинга.
👍22❤6🔥3
#ДелайТЭК: Этилен НКНХ пошел своим путем
Первые тонны этилена получены на новом олефиновом комплексе ЭП-600 "Нижнекамскнефтехима" (НКНХ, входит в Сибур). Выход на проектную мощность планируется во втором полугодии 2025 года, говорится в сообщении компании.
Получаемый на ЭП-600 этилен будет перерабатываться на внутренних мощностях "Сибура" —заводах "Нижнекамскнефтехима" и "Казаньоргсинтеза" — для производства продукции следующих переделов.
Мегапроект ЭП-600 был начат еще предыдущими собственниками — группой ТАИФ. Его реализация началась в 2017 году. ТАИФ и немецкая Linde AG подписали меморандум о стратегическом сотрудничестве на период до 2025 года и с общей суммой инвестиций до 12 млрд евро. Тогда же стороны подписали контракты на реализацию первого этапа ЭП-600. Непосредственное строительство началось в марте 2020 года. Изначально планировалось, что основной этап строительства будет завершен в декабре 2022 года, а выпуск продукции начнется во второй половине 2023 года. Однако уход Linde с российского рынка, сложности с подрядчиками, в частности, расторжение контракта с турецким "Гемонтом", привели к сдвигу сроков реализации проекта.
Сейчас на новом комплексе получены первые тонны этилена. Выработка товарного этилена является ключевым этапом пуско-наладочных работ ЭП-600.
Сырьем для установки является прямогонный бензин, который производят предприятия нефтеперерабатывающей отрасли Татарстана. Ежегодный объем его потребления превысит 1,8 млн тонн. Производственные мощности ЭП-600 позволяют получать до 600 тыс. тонн этилена, более 270 тыс. тонн пропилена, 245 тыс. тонн – бензола и 88 тыс. тонн бутадиена. Инвестиции в него составили около 200 млрд рублей.
Первые тонны этилена получены на новом олефиновом комплексе ЭП-600 "Нижнекамскнефтехима" (НКНХ, входит в Сибур). Выход на проектную мощность планируется во втором полугодии 2025 года, говорится в сообщении компании.
Получаемый на ЭП-600 этилен будет перерабатываться на внутренних мощностях "Сибура" —заводах "Нижнекамскнефтехима" и "Казаньоргсинтеза" — для производства продукции следующих переделов.
Мегапроект ЭП-600 был начат еще предыдущими собственниками — группой ТАИФ. Его реализация началась в 2017 году. ТАИФ и немецкая Linde AG подписали меморандум о стратегическом сотрудничестве на период до 2025 года и с общей суммой инвестиций до 12 млрд евро. Тогда же стороны подписали контракты на реализацию первого этапа ЭП-600. Непосредственное строительство началось в марте 2020 года. Изначально планировалось, что основной этап строительства будет завершен в декабре 2022 года, а выпуск продукции начнется во второй половине 2023 года. Однако уход Linde с российского рынка, сложности с подрядчиками, в частности, расторжение контракта с турецким "Гемонтом", привели к сдвигу сроков реализации проекта.
Сейчас на новом комплексе получены первые тонны этилена. Выработка товарного этилена является ключевым этапом пуско-наладочных работ ЭП-600.
"При этом впервые в российской нефтехимии пуско-наладочные работы на проекте такого масштаба выполняются с помощью собственной экспертизы – без поддержки лицензиаров и изготовителей оборудования", – говорится в сообщении.
Сырьем для установки является прямогонный бензин, который производят предприятия нефтеперерабатывающей отрасли Татарстана. Ежегодный объем его потребления превысит 1,8 млн тонн. Производственные мощности ЭП-600 позволяют получать до 600 тыс. тонн этилена, более 270 тыс. тонн пропилена, 245 тыс. тонн – бензола и 88 тыс. тонн бутадиена. Инвестиции в него составили около 200 млрд рублей.
🔥14👍8🤔2👏1
#ДелайТЭК: "Силовые машины" изобрели инновационный насос для электростанций
"Силовые машины" изготовили российский головной образец нового питательного электронасоса, который отличается от предыдущих улучшенными техническими характеристиками. Он в том числе позволит заместить импортные аналоги при строительстве новой генерации, а также при модернизации и ремонте действующего оборудования, сообщили в компании.
Изготовленный головной образец будет работать на Каширской ГРЭС (входит в структуру "Интер РАО") в комплексе с котлом-утилизатором и газотурбинной установкой.
Питательный электронасос предназначен для типовых блоков котлов-утилизаторов парогазовых установок мощностью 230 и 460 МВт. В дальнейшем планируется расширение линейки насосного оборудования для применения на тепловых и атомных электростанциях с блоками различной мощности.
В новом продукте применены только отечественные материалы. Ключевые компоненты насоса изготовлены на предприятиях "Силовых машин": двигатели – на заводе "Электросила", а гидромуфта и насос – на Ленинградском металлическом заводе (ЛМЗ).
"Силовые машины" изготовили российский головной образец нового питательного электронасоса, который отличается от предыдущих улучшенными техническими характеристиками. Он в том числе позволит заместить импортные аналоги при строительстве новой генерации, а также при модернизации и ремонте действующего оборудования, сообщили в компании.
"Это принципиально новое оборудование для "Силовых машин". За два года мы не только разработали и успешно испытали питательный электронасос высокого давления, но освоили новые компетенции в области проектирования насосных агрегатов и их комплексной поставки для типовых блоков парогазовых установок ПГУ-230 и ПГУ-460 собственного производства. Это важное событие будет способствовать снижению зависимости российской энергетики от импортной продукции, а значит, и повышению надежности работы отечественной энергосистемы", – отметил генеральный конструктор Александр Ивановский.
Изготовленный головной образец будет работать на Каширской ГРЭС (входит в структуру "Интер РАО") в комплексе с котлом-утилизатором и газотурбинной установкой.
Питательный электронасос предназначен для типовых блоков котлов-утилизаторов парогазовых установок мощностью 230 и 460 МВт. В дальнейшем планируется расширение линейки насосного оборудования для применения на тепловых и атомных электростанциях с блоками различной мощности.
"Одной из ключевых особенностей нового продукта является его оснащение гидромуфтой, что позволяет регулировать частоту вращения насоса. Такой подход обеспечивает оптимальное использование оборудования, существенно снижая потребление электроэнергии для обеспечения мощности привода двигателей по сравнению с традиционным способом регулирования выходных параметров с помощью задвижки", – отметили в компании.
В новом продукте применены только отечественные материалы. Ключевые компоненты насоса изготовлены на предприятиях "Силовых машин": двигатели – на заводе "Электросила", а гидромуфта и насос – на Ленинградском металлическом заводе (ЛМЗ).
👍20🔥8❤1👏1😁1
#ДелайТЭК: У "Газпрома" растет давление
"Газпром" при реализации проекта "Восточная система газоснабжения" (ВСГ), первой очередью которого является строительство газопровода "Белогорск – Хабаровск" на Дальнем Востоке, впервые применит трубы нового поколения с рекордным для сухопутных газопроводов давлением в 150 атмосфер (14,7 МПа). Для сравнения: предыдущий максимум давления на сухопутном газопроводе — 120 атмосфер (Бованенково-Ухта).
Стальные трубы диаметром 1420 мм класса прочности К70 изготовили российские трубные компании по заказу "Газпрома".
Использование такого решения позволяет без существенного изменения металлоемкости газопровода значительно повысить его производительность, требует меньшего количества компрессорных станций.
В "Газпроме" отметили, что для строительства газопроводов из труб нового поколения уже освоены технологии сварки. В России также разработано оборудование для компримирования, очистки и охлаждения газа, способное обеспечивать рабочее давление 150 атмосфер. На завершающем этапе – создание отвечающих заданным требованиям соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры.
Газопровод "Белогорск – Хабаровск" соединит действующие газопроводы "Сила Сибири" и "Сахалин – Хабаровск – Владивосток". Строительная готовность газопровода на сегодня оценивается в 37,6% – сварено в нитку, уложено и засыпано уже 356 км газопровода из 828 км. Работы ведутся по графику, сообщил холдинг. Ведется подготовительная работа еще по одному участку ВСГ.
"Газпром" при реализации проекта "Восточная система газоснабжения" (ВСГ), первой очередью которого является строительство газопровода "Белогорск – Хабаровск" на Дальнем Востоке, впервые применит трубы нового поколения с рекордным для сухопутных газопроводов давлением в 150 атмосфер (14,7 МПа). Для сравнения: предыдущий максимум давления на сухопутном газопроводе — 120 атмосфер (Бованенково-Ухта).
Стальные трубы диаметром 1420 мм класса прочности К70 изготовили российские трубные компании по заказу "Газпрома".
"Россия станет первой страной в мире, строящей газопроводы из таких труб", — заявили в "Газпроме".
Использование такого решения позволяет без существенного изменения металлоемкости газопровода значительно повысить его производительность, требует меньшего количества компрессорных станций.
В "Газпроме" отметили, что для строительства газопроводов из труб нового поколения уже освоены технологии сварки. В России также разработано оборудование для компримирования, очистки и охлаждения газа, способное обеспечивать рабочее давление 150 атмосфер. На завершающем этапе – создание отвечающих заданным требованиям соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры.
Газопровод "Белогорск – Хабаровск" соединит действующие газопроводы "Сила Сибири" и "Сахалин – Хабаровск – Владивосток". Строительная готовность газопровода на сегодня оценивается в 37,6% – сварено в нитку, уложено и засыпано уже 356 км газопровода из 828 км. Работы ведутся по графику, сообщил холдинг. Ведется подготовительная работа еще по одному участку ВСГ.
👍24🔥10😁1🤬1
#ДелайТЭК: "Сибур" создает базу для базовых полимеров
"Сибур" приступил к строительству собственной фабрики по выпуску катализаторов для производства базовых полимеров. Катализаторы используются в 90% процессов нефтехимической промышленности, при выпуске базовых полимеров именно от них во многом зависят свойства материала и качество готовой продукции.
Компания сообщила, что на первом этапе будут построены мощности по производству хромовых катализаторов. Они будут использоваться в производственных циклах на "Казаньоргсинтезе", "Запсибнефтехиме" и Амурском газохимическом комплексе. Хромовые катализаторы используются при производстве пленочных и выдувных марок полиэтилена.
Завершение строительства и запуск производства ожидается в 2027 году. Инвестиции только в производство хромовых катализаторов составят более 11 млрд рублей. На следующем этапе будет создано производство металлоценовых катализаторов, которые используются для выпуска полиэтилена особо прочных марок. Производство будет основано на российской технологии, которую разработали ученые МГУ. Она будет применяться на "Нижнекамскнефтехиме" для выпуска металлоценового полиэтилена.
Всего будет запущено 6 технологических линий.
Масштабирование катализаторов будет осуществляться на базе собственного Центра пилотирования технологий в Тобольске, а ииспытания полученных материалов в составе готовых изделий в центрах прикладных исследований "Сибур Полилаб". После этого технология получения катализатора полимеризации будет передаваться на катализаторную фабрику, а сам катализатор использоваться на производствах "Сибура" по всей стране.
"Сибур" приступил к строительству собственной фабрики по выпуску катализаторов для производства базовых полимеров. Катализаторы используются в 90% процессов нефтехимической промышленности, при выпуске базовых полимеров именно от них во многом зависят свойства материала и качество готовой продукции.
Компания сообщила, что на первом этапе будут построены мощности по производству хромовых катализаторов. Они будут использоваться в производственных циклах на "Казаньоргсинтезе", "Запсибнефтехиме" и Амурском газохимическом комплексе. Хромовые катализаторы используются при производстве пленочных и выдувных марок полиэтилена.
Завершение строительства и запуск производства ожидается в 2027 году. Инвестиции только в производство хромовых катализаторов составят более 11 млрд рублей. На следующем этапе будет создано производство металлоценовых катализаторов, которые используются для выпуска полиэтилена особо прочных марок. Производство будет основано на российской технологии, которую разработали ученые МГУ. Она будет применяться на "Нижнекамскнефтехиме" для выпуска металлоценового полиэтилена.
Всего будет запущено 6 технологических линий.
"Этот объем позволит обеспечить технологическую независимость производства базовых полимеров в России, а также создаст возможности для поставок катализаторов в близлежащие регионы. Объем производства полиэтилена и полипропилена в 2024 году в России и странах СНГ составил 7,9 млн тонн. С учетом уже реализуемых "Сибуром" и другими компаниями инвестиционных проектов, к 2030 году этот показатель может вырасти более чем вдвое", — говорится в сообщении.
Масштабирование катализаторов будет осуществляться на базе собственного Центра пилотирования технологий в Тобольске, а ииспытания полученных материалов в составе готовых изделий в центрах прикладных исследований "Сибур Полилаб". После этого технология получения катализатора полимеризации будет передаваться на катализаторную фабрику, а сам катализатор использоваться на производствах "Сибура" по всей стране.
👍22❤4🔥4🤔3👀3🤬1
#ДелайТЭК "Татнефть" углубляет нефтепереработку
Нефтеперерабатывающий комплекс "Танеко" (входит в "Татнефть") ввел в эксплуатацию вторую комбинированную установку гидрокрекинга (КУГ-2) проектной мощностью 1,2 млн тонн вакуумного газойля в год.
Как сообщили в компании, новая установка позволит производить: 640 тыс. тонн дизельного топлива стандарта "Евро-6", 229 тыс. тонн нафты (сырья для нефтехимии).
Строительство было завершено за 3 года (рекордные сроки для отрасли), 95 оборудования было произведено в России. Кроме того, на проекте применены отечественные инженерные решения. Первая установка гидрокрекинга на "Танеко" (мощностью 3,3 млн тонн) была запущена в 2014 году.
Нефтеперерабатывающий комплекс "Танеко" (входит в "Татнефть") ввел в эксплуатацию вторую комбинированную установку гидрокрекинга (КУГ-2) проектной мощностью 1,2 млн тонн вакуумного газойля в год.
Как сообщили в компании, новая установка позволит производить: 640 тыс. тонн дизельного топлива стандарта "Евро-6", 229 тыс. тонн нафты (сырья для нефтехимии).
"Запуск второй комбинированной установки позволит увеличить выход светлых нефтепродуктов с 85 до 90 процентов и сохранить глубину переработки нефти на уровне 99,6%, — отметили в "Татнефти".
Строительство было завершено за 3 года (рекордные сроки для отрасли), 95 оборудования было произведено в России. Кроме того, на проекте применены отечественные инженерные решения. Первая установка гидрокрекинга на "Танеко" (мощностью 3,3 млн тонн) была запущена в 2014 году.
👍18👀3❤1🔥1🤬1
#ДелайТЭК: В Чечне заработала первая ГЭС
"Русгидро" ввело в эксплуатацию Башенную гидроэлектростанцию мощностью 10 МВт в Итум-Калинском районе Чечни. Это первый гидроэнергетический объект в регионе.
Новая ГЭС оснащена двумя гидроагрегатами российского производства и способна обеспечить годовую выработку 52 млн кВт-ч электроэнергии, что достаточно для обеспечения электроэнергией более 10 тысяч домохозяйств.
Особенностью проекта стало бережное отношение к экологии — станция построена без затопления территорий и изменения водного режима реки Аргун.
Все оборудование для ГЭС произведено на российских предприятиях и соответствует современным техническим стандартам.
Башенная ГЭС стала восьмым энергообъектом, построенным "Русгидро" в Северо-Кавказском федеральном округе в рамках программы развития малой гидроэнергетики. Напомним, что буквально на прошлой неделе компания ввела в эксплуатацию Черекскую ГЭС в Кабардино-Балкарии, а еще два аналогичных проекта находятся в стадии реализации.
Все эти станции возведены по договорам поставки мощности (ДПМ-ВИЭ), что гарантирует возврат инвестиций.
Малые ГЭС генерируют чистую энергию, они относятся к возобновляемым источникам энергии. Их мощность не превышает 50 МВт.
Россия оказывает государственную поддержку строительству генерирующих объектов на основе возобновляемых источников энергии. Сейчас идет второй этап ДПМ ВИЭ на 2025-2035 годы, отборы по ней начались в 2021 году.
"Русгидро" ввело в эксплуатацию Башенную гидроэлектростанцию мощностью 10 МВт в Итум-Калинском районе Чечни. Это первый гидроэнергетический объект в регионе.
Новая ГЭС оснащена двумя гидроагрегатами российского производства и способна обеспечить годовую выработку 52 млн кВт-ч электроэнергии, что достаточно для обеспечения электроэнергией более 10 тысяч домохозяйств.
Особенностью проекта стало бережное отношение к экологии — станция построена без затопления территорий и изменения водного режима реки Аргун.
Все оборудование для ГЭС произведено на российских предприятиях и соответствует современным техническим стандартам.
Башенная ГЭС стала восьмым энергообъектом, построенным "Русгидро" в Северо-Кавказском федеральном округе в рамках программы развития малой гидроэнергетики. Напомним, что буквально на прошлой неделе компания ввела в эксплуатацию Черекскую ГЭС в Кабардино-Балкарии, а еще два аналогичных проекта находятся в стадии реализации.
Все эти станции возведены по договорам поставки мощности (ДПМ-ВИЭ), что гарантирует возврат инвестиций.
Малые ГЭС генерируют чистую энергию, они относятся к возобновляемым источникам энергии. Их мощность не превышает 50 МВт.
Россия оказывает государственную поддержку строительству генерирующих объектов на основе возобновляемых источников энергии. Сейчас идет второй этап ДПМ ВИЭ на 2025-2035 годы, отборы по ней начались в 2021 году.
👍11👎4👏4❤3🔥2🤝2🤬1💯1