#ДелайТЭК: "Новатэк" пошел своим путем к аммиаку

"Новатэк" разработал собственные крупнотоннажные технологии производства низкоуглеродного аммиака и крекинга аммиака с получением чистого водорода, сообщила компания.

Технология производства низкоуглеродного аммиака основана на методе парового риформинга природного газа. Разработанное решение позволяет обеспечить производительность технологической линии более 1 млн тонн низкоуглеродного аммиака в год. При этом предполагается улавливание более 90% углекислого газа с последующим подземным хранением.

На технологии уже получены российские патенты. Компания сообщает, что в разработке принимали участие российские проектные институты.

"Крупнотоннажная технология крекинга аммиака является важным шагом в создании производственной цепочки, в которой полученный чистый водород может быть доставлен до конечных потребителей по конкурентной и доступной цене", — говорится в сообщении.

О том, что "Новатэк" ведет разработку технологии для организации производства водорода и аммиака на Ямале ранее сообщал зампред правления компании Владимир Кудрин.

Согласно первоначальным планам, будущая мощность завода составит до 2,2 млн т/г аммиака и 130 тыс. т/г водорода, что может сделать его одним из крупнейших производств водорода и аммиака в России. Сроки реализации проекта пока неясны. Газохимический комплекс был спроектирован под европейское оборудование, после усиления санкционного режима компания начала искать альтернативы.

Хорошим подспорьем для реализации проекта станет принятый в этом году закон, который регламентирует случаи использования нулевого НДПИ при производстве аммиака и водорода из газа. Закон устанавливает пониженную ставку по налогу на прибыль в региональной части в отношении деятельности по производству аммиака или водорода на всех новых производственных мощностях. Под новыми проектами подразумеваются проекты, введенные с 2025 года.

#ДелайТЭК: "Газпром нефть" пробурилась в Восточную Сибирь

"Газпром нефть" начала промышленное освоение Чонского кластера в Восточной Сибири, чьи геологические запасы составляют свыше 1,7 млрд тонн нефти и 500 млрд кубометров газа.

Углеводороды пойдут потребителям Азиатско-Тихоокеанского региона.

В этом году компания намерена пробурить две нефтяные и шесть газоконденсатных добычных скважины на Вакунайском и Тымпучиканском месторождениях.

"В создаваемый компанией инфраструктурный комплекс войдут установки подготовки нефти, комплексной подготовки газа и стабилизации конденсата, приемо-сдаточный пункт, энергоцентр, нефтегазотранспортная система и другие объекты", — отметили в компании.

Кроме Тымпучиканского и Вакунайского участков, Чонский кластер включает в себя Игнялинское месторождение. Там в 2023 году уже была запущена первая многоствольная скважина конструкции "рыбья кость", а также расконсервированы пробуренные ранее скважины.

Однако о промышленном освоении тогда речи не шло. Для ранней добычи были задействованы мобильные комплексы освоения скважин и сейчас углеводороды автотранспортом доставляется до установки подготовки нефти соседнего Чаяндинского месторождения, а оттуда в ВСТО. Накопленная добыча составила более 130 тысяч тонн.

Чонский кластер расположен на границе Иркутской области и Якутии, рядом с нефтепроводом ВСТО и газопроводом "Сила Сибири". Реализация проекта ведется на площади свыше 6 800 кв. км и в суровых природно-климатических условиях, в том числе при температуре ниже 50 градусов по Цельсию.

"Исторически основная добыча компании была сосредоточена в Западной Сибири. Однако уже сегодня мы имеем успешный опыт разработки запасов чаяндинской нефти в Якутии и готовимся тиражировать его на соседние месторождения. Восточная Сибирь – одно из стратегических направлений развития "Газпром нефти". Чонская группа участков станет частью масштабного углеводородного кластера, объединяющего месторождения в Республике Саха и Иркутской области", – отметил глава "Газпром нефти" Александр Дюков.

#ДелайТЭК: первый в России топливозаправщик-электромобиль обосновался в Шереметьеве

"Газпромнефть-Аэро" начала заправлять самолеты в аэропорту Шереметьеве с помощью первого в стране топливозаправщика-электромобиля. Он способен производить до шести заправок самолетов "в крыло" благодаря блоку литий-ионных аккумуляторных батарей, сообщила пресс-служба компании.

По оценке компании, использование аэродромного тягача с электродвигателем исключает эмиссию CO2, а также более чем на 60% снижает операционные затраты на эксплуатацию техники.

В качестве платформы для электрогрузовика был использован типовой большегрузный автомобиль, который оснащен электродвигателем с повышенной тягой для транспортировки автоцистерны весом от 20 до 60 тонн при скорости 30 км/ч. Полный цикл заряда аккумуляторных батарей до 100% составляет 2–3 часа, также есть возможность производить подзарядку во время небольших перерывов на установленных в аэропорту комплексах.

"Запуск в Шереметьеве первого в России электрического топливозаправщика позволил полностью исключить эмиссию CO2 при доставке топлива до самолета. Это решение показало свою эффективность и может быть в будущем внедрено в других российских аэропортах", — отметил генеральный директор "Газпромнефть-Аэро" Владимир Егоров.

#ДелайТЭК: Первому в России флоту ГРП обозначили дедлайн

Россия уже к середине 2026 года выпустит первый серийный образец отечественного флота гидроразрыва пласта, сказал в интервью "ИнфоТЭК" генеральный конструктор "Корпорации Московский институт теплотехники" (МИТ) Юрий Соломонов.

Флот ГРП — это совокупность большого количества агрегатов, необходимых для добычи нефти, прежде всего, трудноизвлекаемой. Всего таких агрегатов во флоте от 8 до 12. Зависимость российского нефтегаза от импорта флотов ГРП значительна.

Соломонов заметил, что МИТ сейчас ожидает завершения сертификации, после чего будет настаивать на формировании госзаказа на поставку ГРП.

После получения сертификата, если это произойдет в ближайшие два месяца, первые контракты будут заключены не позже III-IV квартала 2024 года. На изготовление флота потребуется год – максимум полтора. Таким образом, первый отечественный флот выйдет на рынок до первой половины 2026 года включительно.

Генконструктор заметил, что с просьбой о создании флота ГРП к ним обратилась компания "Газпром нефть". Стоимость работ составила 3 млрд рублей, половину из которых профинансировало государство, а вторую – сам институт.

"В конце 2023-го года мы вышли на этап так называемого полного цикла полевых испытаний. И в 2024 году уже практически провели разрывы пластов на нескольких месторождениях "Газпромнефть-Хантоса". Сейчас проведем последние два гидроразрыва в Новом Уренгое", – сказал он.

Соломонов добавил, что специалистам института удалось создать свое конструкторское воплощение каждого из этих агрегатов. Оно отличается некоторыми ноу-хау, которых в зарубежных флотах нет. Например, была автоматизирована подача смеси.

Более того, если имеющиеся флоты ГРП могут обеспечить давление 400-600 атмосфер, то российский комплекс способен достигать давления в 1000–1050 атмосфер.

"Это принципиально новая вещь, которая потребовала довольно больших технологических усилий", – подчеркнул конструктор.

#ДелайТЭК: Российская нефтяная отрасль совершила ГРП-прорыв

Россия преодолела очень важную для нефтяной отрасли веху, успешно завершив испытания первого в стране комплекса оборудования для гидроразрыва пласта — главного метода повышения нефтеотдачи. Об этом сообщила компания "Газпром нефть", которая выступает инициатором проекта.

Технология гидроразрыва пласта в России используется много лет, однако ранее зависимость от импортного оборудования была высока. По данным консалтинговой компании "Яков и партнеры", в 2022 году в России насчитывалось 135 флотов ГРП и все они были иностранного производства.

По инициативе "Газпром нефти" была начата работа по созданию отечественного флота ГРП. Завершившиеся полевые испытания оборудования подтвердили эксплуатационные характеристики и его соответствие отраслевым стандартам. Первый российский флот ГРП получил сертификат Института нефтегазовых технологических инициатив о готовности к серийному производству и промышленному применению.

Председатель правления "Газпром нефти" Александр Дюков отметил, что тестирование первого отечественного флота ГРП завершилось на днях на одном из месторождений в Ямало-Ненецком автономном округе.

"Успешное завершение испытаний флота ГРП позволит начать его серийное производство", — заметил он.

Флот ГРП — это комплекс оборудования для проведения операций гидравлического разрыва пласта. Он состоит из станции управления, насосного и смесительного оборудования для закачки жидкостей, полевой лаборатории и другой спецтехники.

Министр промышленности и торговли России Антон Алиханов сообщил, что результаты испытаний позволяют рассчитывать на серийное производство комплексов.

"Рассчитываю, что данная работа и мероприятия по увеличению доли отечественных компонентов будут продолжены и производитель уже в 2025 году приступит к серийному выпуску флотов", — сказал он.

#ДелайТЭК: Россия совершила газомоторный технологический прорыв

Российские ученые и инженеры разработали и испытали технологию быстрой и безопасной заправки автомобиля компримированным природным газом, сообщили в пресс-центре конкурса "Лидеры России".

Ожидается, что ее повсеместное внедрение позволит нивелировать один из основных недостатков КПГ, заправка которым обычно занимает несколько десятков минут.

Разработчики уже успешно проверили опытный образец на автомобиле "Лада Веста" во время пробега из Тольятти до Санкт-Петербурга и обратно.

"На сегодняшний день мы совместно с партнерами успешно завершили испытания опытных аккумуляторов метана на автомобиле "Лада Веста" – в текущем варианте это два конформных адсорбера, установленных в багажном отделении. Параллельно ведется работа над заправочной станцией нового типа со сниженным энергопотреблением, которая позволит замкнуть полный цикл технологии и решить такие проблемы, как медленная заправка и снижение емкости бака из-за накопления примесей", – отметил заместитель руководителя инженерно-технического центра Института физической химии и электрохимии им. А. Н. Фрумкина РАН Илья Меньщиков.

По его словам, ученым и инженерам еще предстоит адаптировать разработку, пройти сертификацию и стандартизацию. Проект активно поддерживают в Минпромторге, добавил Меньщиков.

"Адсорбционная технология позволяет работать при меньших давлениях, чем принято использовать для сжатия газа. Если баллоны со сжатым газом заполняются до 250 атмосфер, то благодаря адсорбционной технологии удается поместить в адсорбер эквивалентное количество газа при давлении 70-80 атмосфер. Это значительно повышает безопасность использования газомоторного транспортного средства. Адсорбционная система более безопасна, потому что до 90% метана находится в порах сорбента, которые блокируют резкий выход метана при разгерметизации", – рассказал он.

В настоящий момент газомоторное топливо сильно уступает по популярности другим видам топлива в России. Первый заместитель министра энергетики России Павел Сорокин говорил, что загрузка АНГКС (газовых заправок) сейчас составляет порядка 30%, что недостаточно для их экономической эффективности. В текущих условиях "Газпром" получает убытки, сообщал ранее холдинг. По данным ВЦИОМ, покупка нового или переоборудование старого автомобиля на метане интересует только 3% опрошенный россиян. При этом о приобретении электромобиля размышляют 12% опрошенных.

#ДелайТЭК Росатом продвинулся в создании почти неисчерпаемого источника энергии

Ученые Росатома из НИИЭФА завершили работу над эскизным проектом российского токамака с реакторными технологиями (ТРТ)– установки магнитного удержания плазмы, сообщили в госкорпорации.

Приемочная комиссия уже провела приемку научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ, подтвердив соответствие проекта техническому заданию и высоко оценила проделанную работу.

Проект российского токамака представляет из себя установку магнитного удержания плазмы с длинным импульсом разряда, сильным магнитным полем и электромагнитной системой из высокотемпературного сверхпроводника.

Его сооружение — важный этап освоения управляемого термоядерного синтеза и создания в России энергетического термоядерного реактора с практически неисчерпаемыми топливными ресурсами, который позволит генерировать экологически чистую энергию.

В частности, в проекте представлены принципиальные конструктивные решения, дающие общее представление об устройстве, принципах работы и габаритных размерах ТРТ. Также изложены обоснованные, полученные по результатам конструкторских проработок и различных типов расчётов (механических, электромагнитных, тепловых, вакуумных) данные, уточняющие основные параметры установки и определяющие технические требования к внешним системам токамака – электропитания, криогенного охлаждения, водяного охлаждения, вакуумной откачки и поддержания рабочего давления.

Работы по эскизному проектированию ТРТ начались в 2022 году, эскизный проект токамака разработан с учетом результатов этапа концептуального проектирования.

Генеральный директор НИИЭФА Сергей Герцог отметил, что создание собственной установки термоядерного синтеза энергии может стать прорывом, так как реализация подобного проекта обеспечит любую страну практически неограниченным источником чистой и безопасной энергии и значительно снизит зависимость от ископаемых видов топлива, а также уменьшит выбросы парниковых газов.

#ДелайТЭК: "Газпром нефть" катается в масле

"Газпром нефть" запустила комплекс гидроизодепарафинизации Омского завода смазочных материалов, он позволил ей перейти на полный цикл выпуска автомобильных и индустриальных масел с использованием российской компонентой базы. Только по итогам 9 месяцев 2024 года компания в 3 раза увеличила производство базовых синтетических масел для широкого спектра автомобильной и промышленной техники.

Комплекс гидроизодепарафинизации работает на всех возможных видах нефтяного сырья для производства масел.

"В процессе гидроизодепарафинизации происходит химическая реакция, в результате которой под воздействием водорода изменяется молекулярная структура базового масла, улучшаются ключевые свойства синтетического компонента", – объяснили в компании.

Комплекс создает основу для производства всех типов моторных, трансмиссионных и индустриальных масел с высокими эксплуатационными характеристиками, в числе которых – низкая температура застывания, высокий индекс вязкости, стойкость к окислению.

"Для обеспечения внутреннего рынка современной продукцией мы планомерно расширяем ассортимент и объем выпуска смазочных материалов. В первую очередь – за счет новых премиальных синтетических масел для всех типов транспорта, оборудования и техники. Наращивание этого вида продукции стало возможным благодаря запуску в Омске собственного производства синтетических компонентов – ГИПД – мощностью более 220 тыс. тонн базовых масел в год", – сказал генеральный директор "Газпромнефть – смазочные материалы" Анатолий Скоромец.

"Газпром нефть" объявила о начале строительства комплекса еще в начале 2021 года. Сообщалось, что объем инвестиций составит более 44 млрд руб.

В середине 2023 года компания анонсировала скорый запуск комплекса, однако о факте начала его работы – не сообщалось.

По словам гендиректора, предприятие выпускает максимальное на сегодняшний день число базовых масел для подобных комплексов в мире – 12 типов. Они применяются, например, в автомобильной и индустриальной технике, в промышленном оборудовании, в том числе пищевой и легкой промышленности.

#ДелайТЭК: Иркутский завод полимеров произвел первые гранулы полиэтилена

Иркутский завод полимеров, строительством которого занимается Иркутская нефтяная компания, произвел первые гранулы полиэтилена. В ходе пусконаладочных работ были успешно протестированы ключевые технологические системы, включая экструдер, компрессор рециклового газа и компрессор циркуляционного газа, необходимые для процесса полимеризации.

Компания сообщила, что для тестового пуска использовала привозное сырье, чтобы оценить эффективность технологической цепочки и подтвердить ее готовность к приему собственного сырья на установку полиэтилен.

"Успешное тестирование оборудования подтверждает высокую готовность персонала к началу промышленной эксплуатации", – отметил начальник производства полиэтилена Иркутского завода полимеров Александр Лазарев.

Запуск завода запланирован в первом полугодии 2025 года.

Крупнейшим производителем полиэтилена в России сейчас является "Сибур", а именно "Запсибнефтехим", чьи мощности рассчитаны на производство 1,5 млн тонн в год. Совокупный выпуск полиэтилена в России превышает 3 млн тонн в год.

Иркутский завод полимеров – первый в Восточной̆ Сибири завод по выпуску полимеров из собственного сырья – этана. Ввод предприятия в эксплуатацию добавит России 650 тыс. тонн в год производственных мощностей по полиэтилену.

#ДелайТЭК: "Казаньоргсинтез" привлек робота-доставщика экобота для мониторинга состояния атмосферного воздуха.

Экобот стал первым подобным решением в нефтехимической отрасли.

Экобот Лаборант разработан на базе российских технологий и оснащен современными отечественными газоанализаторами.

Передвижная минилаборатория может проводить контроль состояния воздуха на территории предприятия, на границе санитарно-защитной зоны, а также за ее пределами. Он работает как автономно, так и под управлением оператора.

Экобот проводит мониторинг 9 показателей качества воздуха одновременно, собирая и анализируя данные в реальном времени. Данные предоставляются в виде графиков, таблиц и диаграмм.

Оснащение камерами и аудиоаппаратурой позволяет фиксировать дополнительные данные для экологического мониторинга.

#ДелайТЭК: Этилен НКНХ пошел своим путем

Первые тонны этилена получены на новом олефиновом комплексе ЭП-600 "Нижнекамскнефтехима" (НКНХ, входит в Сибур). Выход на проектную мощность планируется во втором полугодии 2025 года, говорится в сообщении компании.

Получаемый на ЭП-600 этилен будет перерабатываться на внутренних мощностях "Сибура" —заводах "Нижнекамскнефтехима" и "Казаньоргсинтеза" — для производства продукции следующих переделов.

Мегапроект ЭП-600 был начат еще предыдущими собственниками — группой ТАИФ. Его реализация началась в 2017 году. ТАИФ и немецкая Linde AG подписали меморандум о стратегическом сотрудничестве на период до 2025 года и с общей суммой инвестиций до 12 млрд евро. Тогда же стороны подписали контракты на реализацию первого этапа ЭП-600. Непосредственное строительство началось в марте 2020 года. Изначально планировалось, что основной этап строительства будет завершен в декабре 2022 года, а выпуск продукции начнется во второй половине 2023 года. Однако уход Linde с российского рынка, сложности с подрядчиками, в частности, расторжение контракта с турецким "Гемонтом", привели к сдвигу сроков реализации проекта.

Сейчас на новом комплексе получены первые тонны этилена. Выработка товарного этилена является ключевым этапом пуско-наладочных работ ЭП-600.

"При этом впервые в российской нефтехимии пуско-наладочные работы на проекте такого масштаба выполняются с помощью собственной экспертизы – без поддержки лицензиаров и изготовителей оборудования", – говорится в сообщении.

Сырьем для установки является прямогонный бензин, который производят предприятия нефтеперерабатывающей отрасли Татарстана. Ежегодный объем его потребления превысит 1,8 млн тонн. Производственные мощности ЭП-600 позволяют получать до 600 тыс. тонн этилена, более 270 тыс. тонн пропилена, 245 тыс. тонн – бензола и 88 тыс. тонн бутадиена. Инвестиции в него составили около 200 млрд рублей.

#ДелайТЭК: "Силовые машины" изобрели инновационный насос для электростанций

"Силовые машины" изготовили российский головной образец нового питательного электронасоса, который отличается от предыдущих улучшенными техническими характеристиками. Он в том числе позволит заместить импортные аналоги при строительстве новой генерации, а также при модернизации и ремонте действующего оборудования, сообщили в компании.

"Это принципиально новое оборудование для "Силовых машин". За два года мы не только разработали и успешно испытали питательный электронасос высокого давления, но освоили новые компетенции в области проектирования насосных агрегатов и их комплексной поставки для типовых блоков парогазовых установок ПГУ-230 и ПГУ-460 собственного производства. Это важное событие будет способствовать снижению зависимости российской энергетики от импортной продукции, а значит, и повышению надежности работы отечественной энергосистемы", – отметил генеральный конструктор Александр Ивановский.

Изготовленный головной образец будет работать на Каширской ГРЭС (входит в структуру "Интер РАО") в комплексе с котлом-утилизатором и газотурбинной установкой.

Питательный электронасос предназначен для типовых блоков котлов-утилизаторов парогазовых установок мощностью 230 и 460 МВт. В дальнейшем планируется расширение линейки насосного оборудования для применения на тепловых и атомных электростанциях с блоками различной мощности.

"Одной из ключевых особенностей нового продукта является его оснащение гидромуфтой, что позволяет регулировать частоту вращения насоса. Такой подход обеспечивает оптимальное использование оборудования, существенно снижая потребление электроэнергии для обеспечения мощности привода двигателей по сравнению с традиционным способом регулирования выходных параметров с помощью задвижки", – отметили в компании.

В новом продукте применены только отечественные материалы. Ключевые компоненты насоса изготовлены на предприятиях "Силовых машин": двигатели – на заводе "Электросила", а гидромуфта и насос – на Ленинградском металлическом заводе (ЛМЗ).

#ДелайТЭК: У "Газпрома" растет давление

"Газпром" при реализации проекта "Восточная система газоснабжения" (ВСГ), первой очередью которого является строительство газопровода "Белогорск – Хабаровск" на Дальнем Востоке, впервые применит трубы нового поколения с рекордным для сухопутных газопроводов давлением в 150 атмосфер (14,7 МПа). Для сравнения: предыдущий максимум давления на сухопутном газопроводе — 120 атмосфер (Бованенково-Ухта).

Стальные трубы диаметром 1420 мм класса прочности К70 изготовили российские трубные компании по заказу "Газпрома".

"Россия станет первой страной в мире, строящей газопроводы из таких труб", — заявили в "Газпроме".

Использование такого решения позволяет без существенного изменения металлоемкости газопровода значительно повысить его производительность, требует меньшего количества компрессорных станций.

В "Газпроме" отметили, что для строительства газопроводов из труб нового поколения уже освоены технологии сварки. В России также разработано оборудование для компримирования, очистки и охлаждения газа, способное обеспечивать рабочее давление 150 атмосфер. На завершающем этапе – создание отвечающих заданным требованиям соединительных деталей трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры.

Газопровод "Белогорск – Хабаровск" соединит действующие газопроводы "Сила Сибири" и "Сахалин – Хабаровск – Владивосток". Строительная готовность газопровода на сегодня оценивается в 37,6% – сварено в нитку, уложено и засыпано уже 356 км газопровода из 828 км. Работы ведутся по графику, сообщил холдинг. Ведется подготовительная работа еще по одному участку ВСГ.

#ДелайТЭК "Татнефть" углубляет нефтепереработку

Нефтеперерабатывающий комплекс "Танеко" (входит в "Татнефть") ввел в эксплуатацию вторую комбинированную установку гидрокрекинга (КУГ-2) проектной мощностью 1,2 млн тонн вакуумного газойля в год.

Как сообщили в компании, новая установка позволит производить: 640 тыс. тонн дизельного топлива стандарта "Евро-6", 229 тыс. тонн нафты (сырья для нефтехимии).

"Запуск второй комбинированной установки позволит увеличить выход светлых нефтепродуктов с 85 до 90 процентов и сохранить глубину переработки нефти на уровне 99,6%, — отметили в "Татнефти".

Строительство было завершено за 3 года (рекордные сроки для отрасли), 95 оборудования было произведено в России. Кроме того, на проекте применены отечественные инженерные решения. Первая установка гидрокрекинга на "Танеко" (мощностью 3,3 млн тонн) была запущена в 2014 году.

#ДелайТЭК: В Чечне заработала первая ГЭС

"Русгидро" ввело в эксплуатацию Башенную гидроэлектростанцию мощностью 10 МВт в Итум-Калинском районе Чечни. Это первый гидроэнергетический объект в регионе.

Новая ГЭС оснащена двумя гидроагрегатами российского производства и способна обеспечить годовую выработку 52 млн кВт-ч электроэнергии, что достаточно для обеспечения электроэнергией более 10 тысяч домохозяйств.

Особенностью проекта стало бережное отношение к экологии — станция построена без затопления территорий и изменения водного режима реки Аргун.

Все оборудование для ГЭС произведено на российских предприятиях и соответствует современным техническим стандартам.

Башенная ГЭС стала восьмым энергообъектом, построенным "Русгидро" в Северо-Кавказском федеральном округе в рамках программы развития малой гидроэнергетики. Напомним, что буквально на прошлой неделе компания ввела в эксплуатацию Черекскую ГЭС в Кабардино-Балкарии, а еще два аналогичных проекта находятся в стадии реализации.

Все эти станции возведены по договорам поставки мощности (ДПМ-ВИЭ), что гарантирует возврат инвестиций.

Малые ГЭС генерируют чистую энергию, они относятся к возобновляемым источникам энергии. Их мощность не превышает 50 МВт.

Россия оказывает государственную поддержку строительству генерирующих объектов на основе возобновляемых источников энергии. Сейчас идет второй этап ДПМ ВИЭ на 2025-2035 годы, отборы по ней начались в 2021 году.